高炉控制系统技术方案
.............................................. 3 1 设计概述
1.1
1.2 1.3 1.4
前言........................................................................................................... 3 方案概述................................................................................................... 3 设计说明................................................................................................... 4 执行一览................................................................................................... 4
2 工厂概况 .............................................. 4
2.1
2.2 2.3
设计任务................................................................................................... 4 设计原则................................................................................................... 4 一般技术条件........................................................................................... 5 2.3.1 气象条件............................................................................................ 5 2.3.2 供货标准............................................................................................ 5 2.3.3 机组主要设备组成............................................................................ 5
3 供电 .................................................. 5
3.1
3.2
高压配电系统........................................................................................... 6 低压配电系统........................................................................................... 6 3.2.1 高炉净环水泵房低压配电系统........................................................ 8 3.2.2 高炉主控楼低压配电系统.............................................................. 11 3.2.3 高炉各电气室受电分电系统.......................................................... 12 3.3 不间断电源UPS .................................................................................... 13 3.4 供电系统设备供货清单......................................................................... 13
4 主传动系统 ........................................... 13
4.1 4.2 4.3
低压调速电机......................................................................................... 14 高压电机................................................................................................. 14 传动控制系统......................................................................................... 14 4.3.1 上料卷扬小车调速控制.................................................................. 14 4.3.2 东西探尺调速控制.......................................................................... 16 4.3.3 布料器(溜槽)调速控制 ................................................................... 17 4.3.4 高压电机传动控制.......................................................................... 17 4.4 传动系统配置清单................................................................................. 17
5 辅助传动及低压控制系统 ............................... 17
5.1 5.2
交流电机................................................................................................. 17 其它低压配电设备................................................................................. 18 5.2.1 低压配电和控制设备...................................................................... 18 5.2.2 低压配电设备.................................................................................. 18 5.3 马达控制中心（MCC）........................................................................ 19
5.3.1 设备描述.......................................................................................... 19 5.3.2 MCC与基础自动化的接口............................................................ 19 5.4 MCC系统配置清单............................................................................... 20
6 基础自动化系统 ....................................... 20
6.1 6.2 6.3
基础自动化系统控制操作方式............................................................. 20 基础自动化控制系统组成..................................................................... 20 基础自动化系统控制功能..................................................................... 21 6.3.1 控制功能概述.................................................................................. 21 6.3.2 控制功能详细描述.......................................................................... 22 6.4 基础自动化配置测点要求..................................................................... 29 6.5 基础自动化系统配置方案..................................................................... 30
7 测量装置、传感器和仪表系统 ........................... 30
7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6
高炉本体主要检测和控制项目............................................................. 30 热风炉主要检测和控制项目................................................................. 30 布袋除尘主要检测和控制项目............................................................. 30 槽下称量主要检测和控制项目............................................................. 30 综合水泵房、冲渣泵房、铸铁机水泵房主要检测和控制项目......... 31 鼓风机站主要检测和控制项目............................................................. 31
8 监控系统 ............................................. 31
8.1
8.2 8.3
系统概述................................................................................................. 31 HMI设计规范........................................................................................ 31 操作员站功能......................................................................................... 32 8.3.1 风机系统HMI主要功能 ................................................................ 32 8.3.2 上料系统HMI主要功能 ................................................................ 32 8.3.3 高炉本体系统HMI主要功能........................................................ 33 8.3.4 热风炉系统HMI主要功能............................................................ 33 8.3.5 布袋除尘系统HMI主要功能........................................................ 33 8.4 硬件和软件技术规格............................................................................. 33
8.4.1 硬件技术规格.................................................................................. 33 8.4.2 软件技术规格.................................................................................. 34
9 操作台与操作箱 ....................................... 34
9.1
设备概述................................................................................................. 34
10 辅助系统 ............................................. 35
10.1
10.2
对讲系统................................................................................................. 35 通风和空调............................................................................................. 35
1 设计概述
1.1 前言
本技术规格书所述功能和设备是我方根据类似应用的工厂机组，在我公司技术人员十几年经验和供货基础上的工作结果。我们的目标是提供最适合本项目、符合招标供货范围的方案。
根据我们的理解，我们应满足以下要求： ¾ ¾ ¾ ¾
合理的、尽可能节约的投资成本 高生产率和灵活性 生产可靠稳定
产品有较好的质量保证
在本技术方案中，贵方能了解我公司对本工程的基本思想以及我们的技术经验。
1.2 方案概述
本套高炉控制系统的总体技术方案是以高性能工业微机、可编程序控制器为核心系统而构成的全分布式网络结构；根据同类钢铁企业所应用的成功经验，为减少企业因产品性能质量问题而造成重复投资，加重职工维护维修的工作量，直接影响到炉况稳定，从而对生产造成直接经济损失，因此在仪表选型上本着常规仪表以国内高质量产品为主，特殊检测采用进口仪表的原则，对系统的关键设备—调节阀选用鞍山自控仪表集团股份有限公司电子式电动调节蝶阀；称重传感器及二次仪表选用余姚衡高有限公司产品，要求同一规格的传感器的灵敏系数相同；变送器选用EJA产品；布袋除尘检漏仪、粉尘浓度计选用青岛科联有限公司产品；自立式调节阀选用鞍山自控仪表集团公司产品；拱顶红外测温仪选用天津多泽公司产品；传动系统以法国施耐德公司ATV71变频器和德国西门子70变频器为核心，低压电气设备采用GGD型控制柜，内部元器件全部选用施耐德产品符合IEC947标准，继电器选用欧姆龙产品并带指示灯，端子排选用菲尼克斯产品，主母线选用铜排并涮锡。。 电气部分的设计、生产原则上安全、实用、可靠为准，要满足工艺要求，达到同期的先进水平。要严防因设计、生产商等原因造成的停产和设备、人身事故的发生。各馈线柜要考虑检修及临时变更电源，四路以上备用。总进线要求布置合理，符合国标，并考虑检修电源容量，变频器柜要考虑散热。要把主卷扬的溜车，减速点不减速和到位不停车，拉过位作为重点设计对象。如发生以上现象，设报警和保护方式，严防拉过位现象发生。为更好的监控上料小车，采用主令控制器信号为主控制，旋转编码器为位置跟踪及各种连锁检测保护。探尺要注意浮尺和快速提尺的可靠性以及塌料时探尺快速提升保护。料车卷扬、探尺卷扬、布料倾动上料系统、热风、布袋除满足基本工艺要求外还要满足设计院提出的工艺要求。
1.3 设计说明
由于在准备报价书期间，某些数据和情况是假设的。因此，若这些数据和情况出现变化，我公司保留修正报价书的权利，必要时，可进行价格调整和技术调整。
若在合同执行期间，出现系统或设备得到改进或开发的情况，我公司有权与买方商洽后进行变更，对于我方集成采购的产品，我公司有权在与买方商洽后，最终选择制造厂家、材料和种类，目的是使机组运行提高效能和产品质量，达到更佳的运行效果和控制指标。
1.4 执行一览
我公司在本项目中，将提供以下领域的设备和功能： z z z z z z z
高压电源配电系统 传动系统
辅助传动和MCC系统 基础自动化系统 仪器仪表系统 监控系统
操作箱与操作台
系统采用高性能的德国西门子公司S7-300系列产品，通过HMI人机接口和控制柜、操作台、箱等设备实现自动化顺序控制和工艺控制。
系统主控CPU通过ProfiBus现场总线的方式与远程IO进行通讯，目的在于加快系统运行速度、减少布线量、便于现场就近接线、减少故障点、便于现场维护。
本方案配置灵活，具有非常好的使用性，整体性能，完全体现了自动化领域的国际先进水平。
2 工厂概况
2.1 设计任务
设计本高炉项目的”三电”控制系统。
2.2 设计原则
(1) 总图布置做到工艺布置合理，紧凑，占地少，原料输入和产品输出流程顺畅。
(2) 本工程要在总结同级高炉设计的基础上，有提高、有改进、有创新。要求关键工艺装备及工艺控制水平达到或超过目前国内同类型高炉的先进水平。附属设施经济实用、可靠、减少不必要的投资、以获得良好的经济效益。
(3) 设计中考虑充分利用地方资源，工艺流程及装备水平符合国家的行业政策。
(4) 根据国家有关法律、法规及有关行业标准做好环保、防火和安全卫生工作，“三废”治理项目与主体工程三同时，符合国家环保要求的排放标准。
2.3 一般技术条件
2.3.1 气象条件
海拔高度 1000米以下 厂外气温 -20…45℃ 厂内气温
0…50℃
电气传动室温度 15…30℃ 电气室和计算机室温度 15…30℃ 厂内湿度 60…90%无凝
2.3.2 供货标准
我方供货和服务项目符合各自的相关规程或与相当的安全规则，包括：
ISO IEC 其它
国际标准化组织 国际电气技术委员会
国家其它相关技术标准和货物厂家标准
2.3.3 机组主要设备组成
z z z z z z z z z z z z
原、燃料供应系统
高炉本体及矿(焦)槽系统
高炉上料及炉顶工艺设备系统 荒煤气系统
煤气布袋净化系统 风口平台及出铁场系统 热风炉系统
水冲渣及冲渣泵房 鼓风机站 铸铁机系统
高炉综合循环水泵房 通风除尘设施
3 供电
z 受电电压： AC10kV
z z z z
配电电压： AC10kV
低压动力电压：AC380/220V 照明电压：AC380/220V
控制电压：AC220V、DC220V、DC24V
要项目装机总容量（含高压负荷）为6506KW，工作容量为3867KW，计算负荷为：
z z z z
有功功率 Pjs =3210 kW 无功功率 Qjs=1368KVAR 视在功率 Sjs=3490KVA 功率因数 Cos￠=0.90
3.1 高压配电系统
根据工程用电负荷及供配电的合理要求，在高炉鼓风机站设一个10kV中压配电室；在高炉区设一高炉中心变电所。10kV供配电系统的2路电源分别引自甲方上一级变电所两段不同的10kV母线，每一回路可满足100%用电负荷。
高炉鼓风机站高压配电系统单线图和高压配电室布置图如下：
3.2 低压配电系统
在高炉净环水泵房区域设置两台500KVA 10KV/0.4KV变压器和一个低压配电室，供给高炉水处理系统和鼓风机站低压设备电源。
在高炉主控楼电气室设置2台2000KVA 10KV/0.4KV变压器和一个低压配电室，供给高炉区域低压设备电源。
3.2.1 高炉净环水泵房低压配电系统
3.2.2 高炉主控楼低压配电系统
3.2.3 高炉各电气室受电分电系统
高炉各主要设备的电气室，采用双路受电方式，两路电源均来自高炉主控楼低压配电室两段不同母线。从综合成本考虑，受电电源和分电断路器均采用施耐德公司的产品。
序号 1 2 1 2 1 2 1 1
设备 主控楼受电柜 主控楼分电柜 热风炉受电柜 热风炉分电柜
型号和参数
380V 500KW 双路受电 380V 500KW
380V 250KW 双路受电 380V 250KW
数量 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台
备注 施耐德 施耐德 施耐德 施耐德 施耐德 施耐德 施耐德 施耐德 施耐德 施耐德
一、高炉主控楼电气室
二、高炉热风炉电气室
三、高炉干式煤气除尘电气室
煤气除尘受电柜 380V 150KW 双路受电 煤气除尘分电柜 380V 150KW 浊环水受电柜 浊环水分电柜 铸铁机受电柜 铸铁机分电柜
380V 500KW 双路受电 380V 500KW
380V 200KW 双路受电 380V 200KW
四、高炉浊环水电气室
五、高炉铸铁机气室
3.3 不间断电源UPS
UPS系统主要用于短期停电时对PLC系统和工程师站的数据保护。 ¾ UPS系统可为下列设备供电：
z PLC基础自动化系统 z 直流传动系统的控制部分 z 触摸屏 z 操作员站 z 工程师站
z 部分24V直流电源 ¾ UPS系统技术参数：
z 输入电压： 220V z 频率： 50HZ z 输出电压： 220V z 额定功率： 3KVA z 后备时间： 30min
3.4 供电系统设备供货清单
详见15.1高低压配电及电源设备清单。
4 主传动系统
本项目将采用交、直流调速电机实现机组运行。
我公司在此项目中做出的交、直流传动方案，是采用施耐德、西门子的变频器产品。
4.1 低压调速电机
此部分设备不在我公司供货范围，主要由我方实现自动化控制。 高炉共有如下主传动电机，用途和参数分别为： z z z z z
上料卷扬电机： 110KW AC380V 1台 布料器倾动电机： 4KW AC380V 1台 布料器旋转电机： 7.5KW AC380V 1台 探尺电机： 4KW DC440V 2台 铸铁机电机： 45KW AC380V 2台
4.2 高压电机
z 离心鼓风机电机 3200KW AC10KV 2台 z 矿槽除尘主引风机电机 560KW AC10KV 1台 z 净环给水泵电机 450KW AC10KV 2台
4.3 传动控制系统
4.3.1 上料卷扬小车调速控制
4.3.1.1 主卷扬变频调速系统控制对象
变频调速控制系统控制对象为料车卷扬机交流电机, 单台功率110KW，AC380V，50HZ。
4.3.1.2 主卷扬基本工艺要求
z 料车卷扬机:料车卷扬机按料车行程曲线运行；
z 在PLC及机旁手动方式下，满足高、中、低速调速要求；
z 料车启动、停车及加、减速应平稳，受负载（空载或满载）影响较小； z 除装置内部保护功能外，还应具有以下的保护与判断功能： z 主卷扬应有钢绳松弛保护和极限张力保护装置(过流保护)； z 料车应有行程极限,超极限保护装置； z 工作闸电保护；
z 由现场主令向PLC发出减速确认信号；
z 料车尚未到达行程终点的卷筒反转保护;在卡车的状态下,可允许停车或有控下行；
z 料车速度保护、车速检测、严禁超速行车； z 料车下滑保护；
z 炉顶准备检查点保护；
z 主卷扬与各系统间除正常运行外，要具备独立操作运行功能； 4.3.1.3 主卷扬技术方案及配置
电气传动系统采用施耐德公司全数字调速系统。交流传动采用ATV71矢量控制变频调速系统。
全数字控制系统性能好，可靠性高，可以满足高动态品质与高调速精度的要
求。对传动系统的控制采用了灵活多样的软件模块，可以满足各种不同控制的要求，并具备调速系统最佳控制性能的自动优化功能。全数字装置还提供了对传动系统完备的监控保护与故障自诊断功能。同时还拥有方便快捷的通讯联网形式，可以同自动化系统联网通讯，进行参数的设定和各种信息的交换。
采用交-直-交变频调速控制。为保证用户可靠正常投产，本设计在在线状态下，增加一台同容量的变频器及其切换柜，通过主动/从动切换线路，可快速可靠将其投入在线状态，快速替换主或从装置。
为了使系统的安全性和可靠性方面得到全面保证，本设计采用大容量 施耐德电动开关，可使进线端出现的过压、欠压和缺相危害控制在进线端，不会对其他设备造成损坏。各套设备内部连锁采用独立PLC控制，不仅增强了系统的可靠性能，便于维护性，而且便于今后扩展升级。 4.3.1.4 卷扬料车运行说明
料车在料坑底部(另一料车在顶部)，待料装好后，闸门闭合，由主PLC发出命令给ATV71变频器，变频器在接到开车命令后系统解封。通过变频调速系统中的抱闸控制功能，建立在抱闸状态下的活限幅给出的启车力矩电流后，变频调速系统发出打开抱闸命令，使抱闸打开，实现料车的平稳启动。
当料车启动运行后，所需的运行力矩电流大于启车力矩电流后，原来建立的活限幅将恢复到正常的限幅值。启车后，料车将以启车加速度a1=0.25m/s2进行加速至V＝2.45m/s。待炉顶另一料车退出分歧轨后，当上行料车运行至接近炉顶时，由主令控制器发出减速1信号给小PLC，由小PLC发给变频调速系统使料车按a3=0.25m/s2减速至V=0.6m/s的中速运行。当上行料车进入分歧轨前，主令控制器发出减速2的命令，使料车以a3=0.2m/s2 减速，在此过程中主令控制器还会发出低速检查命令，变频调速系统此时会根据料车在此点的实际运行速度作出比较判断，料车运行至炉顶时，主令控制器发出停车命令，由PLC控制变频调速系统完成停车，抱闸闭合，此时料车的停车位置应是工艺要求的角度，即能将车内的炉料倒净而又不撞极限弹簧。 4.3.1.5 卷扬料车运行保护
所有使用卷扬上料的厂家，最最担心的就是料车失控，产生飞车事故，一旦出现此类事故，那么所造成的停产时间和损失都无法估算，为避免这样的事故发生，我们重要采取的措施是速度检测或是设备有异常、有松绳检测。有松绳现象出现时，松绳开关会立刻给PLC发出信号，PLC收到松绳信号以后，立刻给供电装置发出停车命令，并同时给抱闸发出停车的命令。作为卷扬上料无论是直流装置还是交流装置，都是用速度闭环的方式，一旦出现飞车失控的现象测速装置（模拟量测速机或测速光电码盘）就会向供电装置发出真实的速度信号，装置通过对速度信号鉴别，发现本给定所需要的反馈信号不符，那么装置就会自动关闭，并同时向控制它的PLC发出故障信号，接到信号以后，PLC马上发出停车抱闸的指令，并按程序设定进行断电等其它保护措施。
4.3.2 东西探尺调速控制
4.3.2.1 探尺调速系统控制对象
各探尺调速控制系统控制对象为用一台直流电机传动，电机型号:Z4-112/4-1,单台功率4KW,1000rpm,12.5A,DC440V,效率80.5%。配制动器型号为:YWZ-250/25-8,AC380V,50HZ. 4.3.2.2 控尺基本工艺要求
两探尺分别用两台西门子6RA70控制，具有“坐探”功能； z z z z
由手动及PLC控制；
基本联琐采用继电器完成； 采用自动抱闸；
探尺位置由主令控制器并有超极限保护.；
探尺作为高炉的眼睛，能够准确地反映出料线每时每刻的实际位置，其作用是非常重要的，现在炼铁工业大多数探尺均使用直流装置，驱动直流电机。这是因为直流电机的电动与发电这两状态有很明显的区别，容易使得控制过程描述得很清晰，比如，当提尺时，是电动状态，此时，电压环与电流环均是闭环控制，提尺速度由电压给定控制。而放尺时，是发电状态，此时，电压环开环，只有电流环为闭环控制，放尺速度由电流内环的大小设定来控制，由于探尺的重力在放尺时大于提力所以放尺时为发电状态，向电网回馈能量，由于探尺电机的转速很慢，所以，使用的直流电机的维护量也是很少的。根据我们这些年做工程的经验，在正常使用的情况下3－5年内，基本上没有什么维护工作量，在使用直流电机中，以前有一个很头疼的问题就是夏天时电机容易发热，很多厂家都出现过电机烫得手都摸不住，这样会大大降低电机使用寿命。现在由于有了西门子6RA70的问世，电机发热已不再是什么问题了，在6RA70中，可以通过参数设定，使得在提尺时是满磁状态，而放尺和待机状态均为半磁状态，这样即使夏天气温达到摄氏四十度以上，电机也只是比气温略高一点点，绝不会感觉比手热，当然现在也有少数地方使用交流变频装置作为探尺的控制系统，但由于目前变频器的价格较为昂贵，从经济角度来说无明显优势，所以我们以为使用直流装置更为合理一些，当然在使用交流变频时，大多数是矢量控制，所以一般通过控制矢量的大小，来达到控制提尺放尺快慢的目的。
无论是使用直流装置西门子6RA70，还是交流变频装置西门子ATV68它们在报警以及装置保护方面都有很完善的系统，一旦出现异常情况，装置会很快关闭系统，并且显示出故障在何处，维护人员可根据手册的提示，快速、准确地解决问题。
4.3.2.3 技术方案及配置
采用德国SIEMENS公司直流传动装置6RA7018-6DV62（可逆），6RA70系列整流装置为三相交流电源直接供电的全数字控制装置,其结构紧凑。
配置一台电控柜，柜内装有二台6RA70晶闸管变流装置、直流侧电枢转换开关转换开关、励磁绕组转换开关及交流接触器。在操作台方式下，可以成实现提尺放尺操作，在探尺上部及底部均有极限保护，探尺联锁由继电器完成，使探
尺控制自成系统。
4.3.3 布料器(溜槽)调速控制
4.3.3.1 布料器调速系统控制对象
布料器倾角调速控制系统控制对象为用一台交流电机传动,电机型号:YZP132M1-4V1,单台功率4KW,720rpm,8A,AC380V。布料器旋转角控制系统控制对象为用一台交流电机传动,电机型号:YZP132M1-4V1, 单台功率7.5KW1440rpm,15A,AC380V。 4.3.3.2 技术方案及配置
采用施耐德交流变频装置。配置一台电控柜，柜内装有二台施耐德ATV71变频器。正常情况下,采用变频器控制布料器,如变频器系统出现问题,可以在操作台应急方式下，直接供电实现手动控制布料器。
4.3.4 高压电机传动控制
高压电机采用水电租降压启动方式。
4.4 传动系统配置清单
详见15.2传动设备清单。
5 辅助传动及低压控制系统
辅助传动和低压控制系统描述MCC（马达控制中心）的功能。
MCC不仅实现标准恒速低压电机的配电和控制，同时包括380VAC、220VAC等需要配电和控制的其它设备，如制动器、加热器等。
5.1 交流电机
此部分不在我公司供货范围。
我方实现恒速交流电机的配电、控制和保护。 交流恒速电机清单：
序号 1 2 3 4 5
名称
供矿皮带机B800 供焦皮带机B800 碎矿皮带机B500 碎焦皮带机B500 倾角碎矿皮带机B500
功率 15KW 15KW 15KW 15KW 15KW
电压 AC380V AC380V AC380V AC380V AC380V
数量 1 1 1 1 1
调速方式 不调速 不调速 不调速 不调速 不调速
备注 接触器 接触器 接触器 接触器 接触器
原料系统
6
倾角碎焦皮带机B500
15KW
AC380V
1
不调速
接触器
热风炉系统 5 7 8 9 10 11 12 13
热风炉助燃风机电机 净环上塔泵电机 净环冷却塔电机 浊环冲渣水泵电机 浊环铸铁机用水泵电机 刮板输送机电机 斗提机电机 粉尘加温加湿机电机
75KW 160KW 22KW 90KW 75KW 15KW 11KW 22KW
AC380V AC380V AC380V AC380V AC380V AC380V AC380V AC380V
2 2 2 2 2 1 1 1
不调速 不调速 不调速 不调速 不调速 不调速 不调速 不调速
软启动 软启动 软启动 软启动 软启动 接触器 接触器 接触器
净环水泵房(已经在净环水泵房低压配电室提供控制)
浊环水泵房
高炉煤气除尘系统（干式布袋除尘）
交流电机的配电和控制在MCC柜中实现，每个设备的配置包括： z z z z z
进线交流开关 接触器 热继电器 辅助继电器
控制回路自动开关
5.2 其它低压配电设备
非电机类设备的配电包括需启停操作的设备和只需要低压配电的设备。
5.2.1 低压配电和控制设备
非电机类低压配电和控制设备的配电和控制功能在MCC柜中实现，这些设备的特点是：
z 电压：380VAC或220VAC
z 需由基础自动化系统或就地手动进行投切或启停操作
z 设备的运行状态需要反馈进入基础自动化系统或就地信号指示灯
这些设备的配电和控制在MCC柜中实现，每个设备的配置包括： z z z z z
进线交流开关 接触器 热继电器 辅助继电器
控制回路自动开关
5.2.2 低压配电设备
非电机类低压配电设备或装置的配电在MCC柜中实现，这些设备仅需要进
行配电，通过手动在MCC柜进行合闸与分闸操作，不需要配置接触器。这类设备的特点是：
z 电压：380VAC或220VAC z 不需要接触器等控制设备
这些设备的配电在MCC柜中实现，每个设备的配置包括： z 进线交流空气开关等
这些设备包括：
z 炉顶液压站MCC和控制系统供电 z 开口机液压站MCC和控制系统供电 z 鼓风机润滑油站MCC和控制系统供电
5.3 马达控制中心（MCC）
马达控制中心完成大部分380VAC和220VAC辅助传动和低压设备的配电和控制，即包括马达馈电和电源馈线。
马达控制中心为预装配固定安装形式。
5.3.1 设备描述
进线形式 出线形式
额定绝缘水平（等级） 主母线系统 短路额定值 主接触器控制电压 联锁和信号发送控制电压 保持等级 位置 安装方式
盘使用（执行）方式 尺寸
固定装配式，上汇流母排 固定装配式，下电缆出线 1000V，50Hz L1，L2，L3
50KA for 1 sec(RMS) 220V，50 Hz 24VDC IP20 室内 落地装，独立 前开门
宽800×深800×高2200
5.3.2 MCC与基础自动化的接口
MCC柜内的控制信号直接进入机架PLC柜，将MCC内接触器的控制接入到基础自动化系统中。
5.4 MCC系统配置清单
详见15.3MCC(马达控制中心)设备清单
6 基础自动化系统
6.1 基础自动化系统控制操作方式
电气控制系统共设有2地4种操作方式，即自动、集中操作室HMI上CRT手动、操作台手动和机旁操作箱上的单机手动操作。 ¾ 自动操作方式
此种操作方式是当操作控制条件和工艺及设备连锁条件成立时，系统自动地完成一个工艺过程的控制（或动作）的控制操作方式。 ¾ CRT手动操作方式
此种操作方式是当操作控制条件和设备连锁条件成立时，人工依照工艺顺序分别对设备进行各种操作（如起动皮带机、打开阀门等）的单机控制操作方式。
¾ 操作台手动操作方式
此种操作方式是当系统发生非常情况时，操作人员在集中操作室的紧急操作台（ECD）上，对某个特殊重要设备进行紧急操作，此时仅有该设备自身最基本的安全连锁而无其它连锁。 ¾ 机旁手动操作方式
此种操作方式一般是用于仅有单机设备自身最基本的安全连锁而无设备间的连锁，由人工在机旁进行单机设备检修和调试时使用的控制操作方式。
6.2 基础自动化控制系统组成
基础自动控制系统的硬件部分采用的是西门子公司S7-300系列PLC。基础自动化由5套S7-315系列 PLC构成，主要组成部分有：
z z z z z
上料（槽下/卷扬）控制系统PLC1 高炉本体控制系统PLC2 热风炉控制系统PLC3 布袋除尘控制系统PLC4 风机房控制系统PLC5
6.3 基础自动化系统控制功能
6.3.1 控制功能概述
6.3.1.1 z z z z z z z z z z z z z z z z z z z z z z z z z 6.3.1.2 z z z z z z z z 6.3.1.3 z z z
上料控制系统 PLC1
高炉装料程序控制； 焦炭、矿石和备料控制； 原料的称量补偿和水分补正; 主副皮带控制； 称量斗闸门控制。
炉顶布料程序控制和炉顶顺序控制； 料车卷扬控制；
料流调节阀门开度控制； 溜槽倾动和旋转控制； 料线测量和探尺控制； 炉顶均排压控制；
炉顶温度检测和压力控制； 操作参数的设定；
上料周期及料批程序控制； 报警和保护； 单体设备的启停； 皮带机运转联锁控制； 故障声光报警；
流程控制和顺序逻辑控制。 收集生产操作数据； 物料的鉴别与累积计量； 编制报表； 数据显示； 数据通讯； 技术计算；
高炉本体控制系统PLC2
炉体各点的温度、压力和流量测量； 高炉透气性分析；
炉顶料罐均压控制及料空料满信号； 热风温度调节；
炉体冷却水压力、流量测量； 风口冷却水流量及压力测量； 炉体参数监控和报警； 炉体系统数据处理。 热风炉控制系统PLC3 热风炉联动换炉控制； 热风炉单炉自动控制； 热风炉自动换炉控制；
z z z 6.3.1.4 z z z z z z z z 6.3.1.5 z z z
热风炉燃烧控制；
热风炉各种温度、压力和流量检测及报警； 热风炉系统数据处理； 布袋除尘控制系统PLC4 煤气净化系统的离线反吹； 煤气净化系统的在线反吹； 煤气净化系统的卸灰及输送； 压力调节装置； 设备连锁控制； 数据整理及传送； 设备状态监视； 设备故障处理。
风机房控制系统PLC5 风机连锁控制；
风机温度压力状态监视； 设备故障处理。
6.3.2 控制功能详细描述
6.3.2.1 PLC1槽下上料控制部分
表1：实现各料种下料值与停止下料提前量设定
编号 料斗 设定值 实际值 提前量
J1
J2
K1
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K8
K9
K10
K11
K12
K13
K14
表2：配料清单
料批
J1
代号 a b c
√
√
√
√
√
√
J2
K1
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K8
K9
K10
K11
K12
K13
K14
d e f
√
√
表3：料批料制输入窗口
料批 前 半 批 后 半 批
1 2 3 1 2 3
A a b c d
B a d b c
C a b e f
表4：周期及料批输入窗口
批次 料制
1 A
2 C
3 B
4 D
5
6
7
8 E
9 F
10
11
12 A
13 C
14
15
D a f b e
E
F
√
√
√
√
√
√
√
√
√
1) 配料程序控制
在装料程序中的装矿区域的任一位置可按要求选择的一车矿中装入的炉料可以装：
z 烧结矿： z 球团矿：
z 杂矿中任一种（硅石、石灰石、锰矿等）； 以上称为矿料单装； 也可以：
z 烧结矿+球团矿
z 烧结矿+杂矿（1～2种）
以上称为矿料混装。 2) 料批程序控制
料批程序应有手动和自动二种工作制度可供选择，手动用于调试或试验时用。批料的装料次序，可以根据表2任意选择,也可以任意选择矿石(烧结矿、球团矿、块矿)。正常料批由3车组成，也允许1－2车料为一料批。
在料车到达料坑位置时，装料程序位置的进位，主卷扬停车后发出装料程序位置步进的信号。
3) 关于“附加焦装入”及“料车空行”程序的改进
当高炉操作需要时，在执行正常规定的装料程序过程中，允许临时装入附加
焦。附加焦的指令由高炉值班室发出。附加焦不得在矿批内加入，当每个焦批只有二车时，允许在越位位置附加一车焦，并同时装入炉内。
附加非程序焦碳，由单独系统控制，操作开关设于高炉值班室内。在执行附加非程序焦时，临时中断原先正常规定的装料程序，待附加焦执行完后，自动恢复正常的装料程序。高炉值班室的附加焦开关，在每附加一车焦后应自动复位。附加全焦时，应设单独开关，并发出附加全焦信号。
在常规的高炉上料控制程序设计的过程中，当根据操作需要进行“附加焦装入”或“料制变换”时，为了保持料制的稳定，需要设计“料车空行”子程序，即料车不装料运行。左、右料车都允许单独空车走行或共同空车行。这种非程序的料车空走行由高炉主控室手动控制。当空车到达炉顶后，自动解除空车行的工作。
料车空行对于高炉上料作业来说，完全属于“无用功”，不仅操作十分繁琐，而且占用半批料的上料时间，很大程度上降低了高炉的工作效率。通过“配料”与“装车”子程序的有效分离与配合，可以在不破坏现有上料制度的基础上有条不紊地实现料制的自由切换，不仅可以有效地避免错料、混料，还可以减少工人的操作难度，提高上料速度，从而从整体上减少对控制程序手动干预的频率，提高系统的自动化水平。
6.3.2.2 PLC1炉顶控制部分
无料钟（串罐式）的阀门系统，其中料溜调节阀、柱赛阀、上下密封阀开闭和受料漏斗的移动是液力传动并装有位置伺服系统，均排压系统各阀采用气动驱动，布料溜槽的旋转和倾动是电动，其中溜槽倾动使用伺服调速装置，为了避免均压放散污染大气，设有均压煤气回收设施。为保证密封效果，上、下密封阀在工作周期内用氮气吹扫。
整个无料种炉顶由PLC来执行控制，可实现以探尺到位为启动信号的炉顶－槽下全自动上料，也可以根据工长操作意图实现一批料自动或一罐料自动等分步上料。为适应高压炉顶的需要，料罐均排压系统设有高压操作或常压操作选择以及均压回收和排压放散等。操作方式分为“自动”、“手动”和“机旁”三种操作方式。控制功能如下：
1) 数据采集功能
PLC将采集均排压系统阀门和上、下密封阀及其吹扫阀，移动受料斗小车等启动状态的信号。
2) 布料方式控制
采用PLC控制，可实现单环、多环、定点、扇形等多种布料方式，且各种方式可交替采用，操作人员可在CRT上设定表4”布料器倾角设定表”，每罐布料可任意选择单环1—5，或多环1—5等。 ¾ 单环布料
单环布料是指，在布料过程中，布料溜槽的倾动角停留在某个溜槽事先选定的某一角度上连续回转，直至一罐料全部布完在炉内并形成一个环形料带。
¾ 多环布料
在多环布料的过程中，溜槽不停地旋转，然后开启料溜调节阀，溜槽倾动角在布料过程按设定的每圈炉料料流控制，溜槽倾角共有5个位置，位置间的角度差是不等的，主要是保证每圈下料量相近。 ¾ 定点布料
定点布料是指将炉料集中布到炉喉某一固定位置。 ¾ 扇形布料
扇形面料将炉料布到炉喉某扇形区域。
定点布料和扇形布料这两种布料方式均供工长处理特殊炉况之用。 3) 料流阀开度及步进控制
料流调节阀开度控制采用以下方法：由于排料量在开始和末期较慢，中间快，所以要布料均匀就必须在布料过程中，料流调节阀的开度能自动变化，即将排料量校正为直线，但这样的控制系统比较复杂，且炉料从溜槽溜下时呈松散状态，因此没有必要追求每个环节的精确性，而只须采取措施，消除在连续布料中误差的累积。故目前高炉操作中，只在每批料的初始布料点每布完一批料就根据工艺要求步进一定角度和把料流调节阀设定到某一开度时选用的布料方式(单环或多环)终结时将料排完，如出现超前或拖后现象，则通过自学习系统在下次布料时修正阀门开度。
4) 探尺控制
探尺控制分点动检测、连续检测和模拟料线控制方式，并控制探尺下降和提升，当测得料线低于某一设定值时，炉顶装料设备动作，向炉内装料，同时槽下和上料开始工作。
5) 设备顺序控制
即料线达到某一预定值后，自动提升探尺，装料设备溜槽转动按设定布料形式向炉喉布料（包括料溜调节阀和下密封阀开启等），炉料卸完后关闭料溜调节阀和下密封阀。料罐均压放散后，接收下一批炉料。有关各阀连锁关系见表4。
表5 串罐无料钟炉顶连锁一览表
名称
开启条件
关闭条件
名称
动作条件
料罐上密下密封阀闭，罐内压力与料罐装料完毕，工作 移动受料溜启动：料罐装料完毕，停止：移动受料封阀
大气压差<0.002MPa，移动正常，上料胶带OK点槽 受料溜槽在其上
无料
提升：料罐卸料准备完降：布料溜槽停，毕，探尺均到料线位置 下密封阀关 溜槽在其上
溜槽已到位
料罐下密二次均压达规定值，料尺料流调节阀已关闭 探尺 封阀
提到上限，眼镜阀已开
均压回收下密封阀、放散阀，一二回收阀开启后延时到 紧急放散阀料罐压力超上限时开启，恢复正常时关闭
阀
次均压阀关
料罐与大气压差<0.015MPa，
均压放散下密封阀、回收阀、二次罐内压力与大气压差 第一冷却压常开，仅检修有关设备时才闭合 阀
均压阀关
<0.002MPa
阀
一次均压上密封阀，回收阀，放散一次均压阀开启后延 第二冷却压常闭，仅炉顶温度和气密箱温度偏高时才阀
阀，二次均压阀关
时到或与大气均压 阀
开启
二次均压一次均压阀关，选择二次二次均压阀开启后延 阀
均压开
时到或罐内压力大于炉压
6) 监视和报警
在CRT上显示工艺流程，主要参数，当出现布料阀门启闭故障时（包括过电流、线路故障、开闭超时和不到位等）报警。
7) 布料料单的主要形式
表6 布料器倾角、料流调节阀开度设定值
布料方式
α角 矿 圈数
γ角 α角 焦 圈数
γ角
1 50 6 30 38 6 40
2 42 2 32 36 2 43
3 38 2 40 34 2 50
4 36 2 40 32 2 50
5 34 2 40 30 2 50
6 32 3 40 28 3 50
7 30 3 40 26 3 80
8 28 0 85 24 0 80
9 26 0 85 13 0 80
10 24 0 85 13 0 80
11 13 0 85 13 0 80
12 13 0 85 13 0 80
13 13 0 85 13 0 80
14 13 0 85 13 0 80
▲ 多环布料：表4为多环布料设定表，为对应不同料线5个α角设定值，多环布料时，α角从大到小的变化，使得布料溜槽从炉壁向炉中心作旋转运动。 ▲ 扇形和定点布料：前面提到过，扇形和定点布料是工长处理特殊炉况时使用的。扇形布料是将炉料布到某一扇形区内，溜槽在扇形区内往复布料。定点布料是将炉料集中布到某一固定位置（α、β不变）。 ▲ 料流调节阀开度：表5为料流调节阀开度γ设定表，程序根据料种和料重自动选择γ角，下料罐重量值取自本批料槽下称重值。
▲ γ角恒开度计算（恒开度控制）：
在某一料罐布料过程中，下料闸门的开度是恒定的，PLC根据布料设定时间确定料流量。
公式：Q=W/T.K
式中：W＝料罐中的炉料重量 T＝落料时间 K＝炉料常数
料流量与料流调节阀的开度转换表，找出相应料流调节阀开度作为设定值。在卸料期间，PLC计时器测量出实际布料时间，并对下料闸门进行修正，同时，对转换表中的值进行纠正。
纠正公式：A1＝A＋T／K
式中：A1＝新值 A＝旧值 T＝时间差 K＝常数 8）溜槽倾动控制(如由变频器控制)
实际值与差值比较求得 1°< Δ < 2°,并且 Δ 为正,布料溜槽以最大速度的1/3,向下摆动。如 Δ > 2°并且 Δ 为正, 布料溜槽以最大速度向下摆动,在 Δ 接近2°时,速度将为原速度1/3,0.5S以后抱闸闭合(通过调主令完成)。
实际值与差值比较求得 1°< Δ < 2°,并且 Δ为负,布料溜槽以最大速度的1/3,向上摆动。如Δ > 2°并且 Δ 为正, 布料溜槽以最大速度向上摆动,在 Δ 接近2°时,速度将为原速度1/3,0.5S以后抱闸闭合。
6.3.2.3 PLC3热风炉自动控制系统
热风炉是利用燃烧蓄热来预热高炉鼓风的热交换装置，有内燃式、外燃式和顶燃式3种。每座高炉设置3-4座热风炉交替进行燃烧和加热鼓风作业，其布置如图 。当一座热风炉经过一段时间送风，输出的热风不能维持所须温度就须换炉，使用另一座燃烧加热的热风炉送风；而原送风的热风炉则转为重新燃烧加热，故每座热风炉在运转过程中都有3种状态，即燃烧加热期、闷炉期和送风期。热风炉操作方式有单炉送风和并联送风，后者又分为冷并联和热并联。
热风炉换炉要按规定顺序进行。例如，由“燃烧”转为“送风”的顺序为关煤气、空气切断阀和燃烧阀，开煤气放散阀，延时若干秒后关闭，并关烟道阀（“闷炉状态”）→开冷风旁通阀灌入冷风→延时若干秒后开热风阀→开冷风阀→关冷风旁通阀。而“送风”转“燃烧”的顺序则为：关冷风阀→关热风阀→开废气阀→延时若干秒均压后开烟道阀→关废气阀→开煤气切断阀、燃烧阀（煤气调节阀微开，点火后全开→开空气燃烧阀）。各阀顺序动作，并有联锁，特别要防止各燃烧阀未全关时开启与送风有关各阀或其相反动作。
6.3.2.4 PLC4布袋除尘自动控制系统
布袋除尘系统工艺控制要求如下： 1) 反吹系统的控制：
1．当箱体内布袋过滤压差达到设定值（△P=3.5～5Kpa）范围内设定值时，利用氮气进行反吹。反吹可以自动、半自动和手动进行。
2．反吹分为定时反吹和定压反吹； ¾ 定时反吹：
定时反吹（时间间隔值在画面上给定）是按1～8#箱体排列顺序依次进行定时反吹，当某一个箱体检修时，反吹顺序可以越过该箱体。通常设计有脉冲阀间
隔和箱体间隔两个设定。 ¾ 定压反吹：
定压反吹（差压值在画面上给定）是根据每个布袋过滤压差达到设定值进行定压反吹。
两种反吹方式可任选一种。正常操作时为定压反吹。在反吹时,既能离线反吹(关闭反吹箱体出入口阀),又能在线反吹(不关闭反吹箱体出入口阀)。 3．每个箱体可连续反吹2次。反吹后的布袋箱体过滤阻力一般要求为2～2.5Kpa。
4．反吹操作程序如下：
当半净煤气、净煤气总管压差达到5Kpa(可调)或其中某个箱体的煤气进,出口管压差达到5KPa以上时；
氮气罐充气压力达到设定值（≥0.6MPa）；
反吹气流电磁阀控制：每个箱体上有14排反吹喷嘴，一排喷嘴气流由一个电磁阀控制 。
脉冲阀与PLC可编程序相连，通过计算机实现自动控制。每个箱体可连续反吹2次。各箱体的进,出口液动蝶阀均设有单独的启闭开关,并在操作室可手动操作,随时选用任一个箱体进行反吹清灰。
第一次依顺序对箱体布袋进行反吹，每个箱体连续反吹2次。顺序反吹完毕，若压差达不到规定值（2～2.5KPa），再顺序反吹一次。
2) 卸灰操作程序
卸灰时：开上球阀→空气炮(间断使用)→开放散阀（延时，进行卸灰）→关空气炮→关放散阀→关上球阀→启动斗式提升机→启动埋刮板机→开下球阀→开叶轮给料机→开空气炮(间断)（延时，进行卸灰） →关空气炮→关下球阀→关叶轮刚性给料机→（延时）停斗式提升机→关埋刮板机。
6.4 基础自动化配置测点要求
序号 1 2 3 4 5 6 7 9
类型
原料系统 160 64 24 0 2
高炉本体64 48 64 8 0 16 16
热风炉80 32 0 0 16 16 80
布袋除尘112 160 32 0 0 16 16
风机房 16 16 24
合计 432 368 176 8 2 48 48 1082
DI DO AI AO PI
热电偶 0 热电阻 0 总计
6.5 基础自动化系统配置方案
详见15.4基础自动化系统设备清单
7 测量装置、传感器和仪表系统
7.1 高炉本体主要检测和控制项目
z 炉顶压力控制
z 均/排压控制及料空信号 z 高炉料位、料速；
z 高炉炉体及热风、冷风温度；
z 炉顶、热风、冷风、冷却水、除尘器、蒸汽等的压力。
z 炉顶上升管、炉喉(包括十字测温)、炉身、炉缸、炉底、炉基的测温及超温报警信号
z 炉体冷却壁、砌砖体温度的测量及炉体冷却水系统总管的温度、压力及流量测量
z 高炉送风温度(即混风)检测及控制
z 重力除尘器设有灰位测量（测温法）显示二点
7.2 热风炉主要检测和控制项目
z z z z z z z z z
拱顶温度，烟道温度，煤气/空气压力，流量测量配比控制。 热风炉炉内温度/压力测量 送风/换炉等均压连锁信号 拱顶、冷风及废气温度；
热风、冷风、净煤气、助燃风、冷却水压力； 净煤气、助燃风、冷却水流量。
助燃风主管压力控制(调节风机吸风口入口档板) 煤气总管压力测量及调节
热风炉液压站设油压显示及报警信号仪表
7.3 布袋除尘主要检测和控制项目
z 布袋进、出口煤气温度测量；
z 除尘器进、出口及各箱体差压测量； z 净煤气总管流量。
7.4 槽下称量主要检测和控制项目
z z z z z
烧结矿称量漏斗分别设称量传感器及显示转换器。 球团矿称量漏斗分别设称量传感器及显示转换器。 熔剂称量漏斗分别设称量传感器及转换显示器。 焦碳称量漏斗分别设称量传感器及转换显示器。 矿槽液压站设油压显示及报警信号仪表
7.5 综合水泵房、冲渣泵房、铸铁机水泵房主要检测和控制项目
z 各泵出口压力测量；
z 干管温度、压力、流量测量。
7.6 鼓风机站主要检测和控制项目
z 鼓风机进、出口流量、压力和进出口温度； z 冷却水和润滑油压力、温度及冷却水流量； z 润滑油压过低、风机及电机轴承温度过高及轴位移超限报警与自动联锁。
8 监控系统
监控系统是操作人员监视和控制生产过程的接口，主要包括工程师站、操作员站HMI类设备。
监控系统的主要功能是生产过程数据显示和管理、生产过程的操作等。 本节简单介绍监控系统的组成、功能和性能。
8.1 系统概述
监控系统作为轧机的人-机接口，采用工业以态网与基础自动化系统连接，用于显示基础自动化系统发送来的数据，接收操作人员的输入指令并将其发送到基础自动化系统。
此监控系统的特点有：
z 采用WINDOWS 2000操作系统 z 与基础自动化系统接口为TCP/IP z 生产过程可视化和可操作性
z 具有操作密码保护的安全防护功能 z 制表等目标数据管理
z 报警系统，用于各种事件的捕获、缓冲、归档、显示和分析 z 在本项目中，监控系统主要包括下列设备：
z 工程师站，位于主控室，完成程序调试监控和故障处理等功能；
z 操作员站，位于主控室，完成生产操作、报警监视、轧制表管理、报文打印等功能；
8.2 HMI设计规范
监控系统一般采用如下设计规范： ¾ 操作
z 开关量操作使用鼠标
z 模拟量等设定值操作通过键盘完成 z 操作前需进行保障安全的身份登陆
z 操作员人员的输入可进行一定程度的合理性检查
z 设备故障、网络故障、系统故障等完善的在线故障诊断功能 z 标准化图形界面、设备符号和操作方法 ¾ 标准化的设备状态颜色 z 接通：暗绿
z 断开/准备好开关：暗红 z 断开/未准备好开关：深红 z 报警：红色 z 警告：红色 z 实际值：青绿色 z 自动设定值：绿色
z 操作员人员设定值：蓝色 ¾ 中文显示界面 ¾ 在线帮助功能
8.3 操作员站功能
自动化控制功能主要是指自动化系统人机接口功能，即用彩色大屏幕终端中的直观动态显示画面替代目前操作台上的大量显示仪表和按钮开关, 使操作控制既直观又简单。其功能包括：参数的设定与调整、工艺参数的人工调整、参数自适应、参数给定和各种测量数据的动态显示。
系统监视功能是过程计算机系统的重要功能，它对整个自动化系统的维护起着重要作用。系统监视功能包括：故障报警与记录、电气系统故障报警与记录、动态参数显示与记录、电气设备故障预报和自动化控制系统自检(主要指控制计算机系统和过程计算机系统)。
人机接口配置5台高性能工业微机操作站。
图形软件采用WINCC6.0,具有实时监控,历史趋势图,报表,故障信息,良好的人机界面,丰富的图形库,过程控制图形块,数学函数等功能。
8.3.1 风机系统HMI主要功能
z z z
工艺流程画面；
单体设备控制操作画面； 故障报警画面；
8.3.2 上料系统HMI主要功能
z z z z z z z
工艺流程画面； 操作画面； 料单传送画面； 布料单传送画面； 探尺手动画面； 液压站画面； 故障报警画面；
8.3.3 高炉本体系统HMI主要功能
z 高炉上料工艺流程显示—上料的主要工艺流程显示。并可以由此画面调出上 料有关的料单、布料单显示窗口；
z 高炉本体特殊参数实时显示—主要显示与高炉密切相关的特殊参数的实时趋 势的显示；
z 高炉本体过程检测--主画面 ( 压力，流量及部分温度的显示，报警画面 )；
z 高炉本体过程检测--炉体温度检测显示画面；
z 高炉本体过程检测--料罐，气密箱，氮气包显示画面； z 高炉本体过程检测--流量累积显示画面； z 高炉本体过程检测--历史趋势显示画面；
z 高炉本体过程检测--故障报警显示画面 ( 包括实时报警和历史报警显示画面 )；
z 高炉本体过程检测--帮助显示画面； z 高炉本体过程检测--目录显示画面；
8.3.4 热风炉系统HMI主要功能
z z z z z z z z z z
热风炉工艺流程画面； 1#热风炉操作画面； 2#热风炉操作画面； 3#热风炉操作画面； 1#热风炉历史趋势画面； 2#热风炉历史趋势画面； 3#热风炉历史趋势画面； 故障报警画面； 助燃风机画面； 液压站画面；
8.3.5 布袋除尘系统HMI主要功能
z z z z z
布袋除尘工艺流程画面； 布袋除尘箱体操作画面； 检测气体流量累积显示画面 检测气体、温度历史趋势画面 故障报警画面
8.4 硬件和软件技术规格
8.4.1 硬件技术规格
监控系统采用工程师站和操作员站实现人-机交互功能。 ¾ 操作员站功能
z 操作员站布置在主控室中，主要功能包括：
z 生产运行监视 z 生产运行部分操作 z 生产运行报警监视 z 报文打印输出
z 基础自动化系统维护 ¾ 操作员站配置
z 硬件采用研华工控机， z P4 2.8G CPU z 512M RAM z 80G硬盘 z CD-R光驱 z 1.44MB软驱 z 19” 液晶监视器 z 键盘和鼠标 z 以态网接口
z Profibus-DP接口卡
z WINDOWS 2000操作系统 ¾ 工程师站
z 采用DELL笔记本电脑
8.4.2 软件技术规格
z 工程师站采用德国西门子公司的STEP7 V5.3+SP2软件。 z 操作员站采用德国西门子公司的WINCC V6.0软件。
9 操作台与操作箱
操作站提供按钮、选择开关、自复位开关、急停按钮等操作元件，用于操作人员的手动操作、操作地点的选择和事故处理等事项，保障机组正常、安全、合理的运行。
本节主要说明操作台与操作箱的设置、功能和内容等。
9.1 设备概述
主控室操作台、机旁操作箱采用不锈钢台面，其它部位和操作箱、操作盒等均采用表面喷塑加皱钢板制作。
操作元件通过本地和就近的ET-200M远程IO站，接入基础自动化系统，由基础自动化系统实现运行人员的手动操作指令。
本节中的操作站主要介绍操作台设置、操作元件设置等硬件部分，操作模式说明参见第6节基础自动化系统。 ¾ 操作台
操作台主要完成机组总体管理和高炉生产控制， 操作台主要包含如下设备：
z 操作员站 z 操作按钮 z 急停按钮 z 显示仪表 ¾ 左操作箱
操作箱主要完成机组的单体操作、操作模式选择、紧急停车等功能， 操作台主
要包含如下设备： z 操作按钮 z 急停按钮 z 显示仪表
10 辅助系统
10.1 对讲系统
内部通信系统、无线对讲系统等不在我公司供货范围。
如用户需要在主控制室操作台、机旁操作台、机旁操作箱上安装或放置这些设备，我方将在这些操作台、操作箱的设计中预留安装或放置位置。
10.2 通风和空调
通风和空调设备不在我公司供货范围。
主控室和PLC电气室应保证一定的环境温度和湿度，过度的高温、低温、湿度过大将影响计算机和PLC设备的正常运行。
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