安全阀的选用
1、 形式及材料
安全阀的形式按加载方式来选，工作压力不高、温度较高的容器大多选杠杆式，高压容器一般多选用弹簧式；按气体排放方式选，如容器内介质为有毒、易燃、易爆的气体或为制冷剂和其他会污染大气的气体，应选用封闭式，空气或其他无害气体可采用半封闭式或敞开式；按开启程度来选，高压容器及安全泄放量较大而强度裕度不多的中、低压容器都可采用全启式安全阀，以减少容器的开孔面积。当介质为空气、水蒸气及要求安全阀作定期开启检验时，应选用带扳手的，而对于有毒、易燃、易爆介质除非有特殊要求，一律选用不带扳手的，若需要带扳手时则应选用封闭式带扳手的安全阀。
安全阀的阀体材料若无特殊要求，当阀的公称压力小于等于1.6MPa 时，选灰铸铁；公称压力小于等于2.5MPa时选碳素钢；对腐蚀性介质，选不锈钢，温度较高时宜选铬钼钢。
2、额定泄放量
安全阀的额定泄放量必须大于等于容器的安全泄放量。安全阀的额定泄放量可由其铭牌查取，容器的安全泄放量可按GB150-1998的有关规定计算。
适当的额定泄放量使安全阀开启时，阀瓣迅速开启并稳定地保持在泄放状态，容器内最大压力始终在容器允许承受的压力范围内，待压力下降后阀门关闭无阀瓣振荡现象。若额定泄放量过小，则使容器内压力超过允许承受的压力而造成危险，特别是对压缩性很小的液体介质危险性更大。但若额定泄放量过大，因泄放面积太大，阀瓣开启时介质迅速泄放，使容器内安全阀附近的压力急剧下降到回座压力，刚升起的阀瓣很快又回落到阀座，产生剧烈的撞击而关闭，然而远离阀门处的高压并未消除，当安全阀附近的压力又升到开启压力时，阀瓣再次开启，如此反复，对阀瓣和密封面造成损伤，当用于液体介质时还会引起系统的水击现象。
3、工作压力范围
安全阀的最大工作压力不得高于其自身的公称压力，否则阀体强度不够，也不要选用过高公称压力的阀，这样不仅投资高且开启精度也受影响。安全阀铭牌上所载明的公称压力是阀体在工作温度不超过200℃时所允许承受的最高压力，超过200℃后允许承受的压力将低于其公称压力。安全阀的公称压力与不同温度下允许承受的最大压力见表7-1。
表7-1 弹簧式安全阀的公称压力与许可压力
阀体材料 公称压力 在下列温度时允许承受的最大压力 /MPa
PN/MPa
碳钢
1.57 2.45 3.92 1.57 2.45 3.92
200℃ 1.57 2.45 3.92 1.57 2.45 3.92
250℃ 1.47 2.26 3.63 1.57 2.45 3.92
300℃ 1.28 1.96 3.24 1.57 2.45 3.92
350℃ 1.18 1.77 2.94 1.57 2.45 3.92
400℃ 0.98 1.57 2.75 1.47 2.26 3.53
450℃ 0.69 1.08 1.77 1.28 1.96 3.14
500℃ ---- ---- ---- 0.88 1.37 2.16
600℃ ---- ---- ---- 0.59 0.88 1.37
含钼钢
（三）安全阀的安装与调试注意事项
（1）安全阀应与容器本体直接连接并装在容器最高处，对液化气储槽上的安全阀应装在气相空间，用于液体的安全阀应装在正常液面以下，而且安全阀进口管的公称直径不得小
于15mm。因特殊原因难以装在容器本体上时，可考虑装在出口管路上，但安全阀装设处与容器之间的管路上应避免突然拐弯、截面局部收缩等结构，防止增加管路阻力、引起污物积聚发生堵塞等。
（2）无论安全阀装在何处，在从容器到安全阀之间的连接管和管件通孔其截面积均不得小于安全阀的进口面积。如果一个连接口上装有数个安全阀，则此连接口的面积至少应等于数个阀进口面积的总和，最好是总和的1.25倍。
（3）在容器与安全阀之间一般禁止装设中间截止阀，但对于盛装易燃、有毒或粘性较大介质的容器，为便于对安全阀进行更换、清洗，可以在容器和安全阀之间装截止阀，但此截止阀的结构和通径尺寸不得阻碍安全阀的正常泄放，当容器正常工作时，该截止阀必须处于全开状态并加铅封。
（4）安全阀后的排放管如有出现冷凝液体的可能，则应考虑有自动排除设施；封闭式安全阀排放管的内径不得小于安全阀出口管的公称直径。排放管原则上应一阀一根，并禁止在排放管上装任何阀门，当两个以上安全阀共用同一根排放管时，排放管的截面积应不小于所有安全阀出口管截面积的总和，并适当考虑排放管的压力降，不使安全阀产生明显的背压。对氧气等可燃性气体或其他混合后能发生化学反应的气体不能共用一根排气管。
（5）新安全阀在安装之前应在试验台上调定其开启压力和回座压力，并检查关闭件的密封性。开启压力可通过调节加在阀瓣上的载荷，如杠杆式安全阀的重锤质量或位置，弹簧式安全阀压紧弹簧的螺母的位置（在正确选择弹簧压力级的基础上），回座力可通过调整安全阀的上下调节圈的位置来达到。
（四）安全阀的使用与管理
选择得当、安装正确的安全阀还应通过合理地使用和管理才能发挥其作用。日常使用中，为确保安全阀的良好工作状态，应加强维护与检查，保持阀体清洁，防止阀体及弹簧锈蚀，防止阀体被油垢、异物堵塞，要经常检查阀的铅封是否完好，防止杠杆式安全阀的重锤松动或被移动、弹簧式安全阀调节螺母被随意拧动，发现泄漏应及时更换或检修，禁止用加大载荷（如过分拧紧弹簧式安全阀的调节螺母，或在杠杆式安全阀的杠杆上加重物等）的方法消除泄漏。为了防止阀瓣与阀座被气体中的油垢等脏物粘住，对用于空气、水蒸气或更带有粘性脏物但排放时不会造成环境污染的其他气体的安全阀，应定期扳动扳手进行入工排气，以冲刷污物。安全阀常见故障、产生原因及排除方法见表7-2。
安全阀应定期进行检验，包括开启压力、回座压力、密封程度等，其要求与安全阀的调试相同。当检验不合格时应解体，详细检查各零部件是否有裂纹、伤痕、磨损、腐蚀、变形等，并进行修复或更换后组装再进行检查。安全阀定期检验的周期可与所用的容器检验周期相同。
1、机泵油雾润滑系统基本构成：
三催化装置76台机泵采用2个SSV型LubriMist集中供油系统，其型号分别为SSV1000EMXAA和SSV300EMXAA。其中SSV1000EMXAA为热油泵房、水泵房、分馏室外泵房、稳定区泵房的52台机泵轴承供油；SSV300EMXAA为双脱24台机泵轴承供油。
如图一每个SSV型集中油雾润滑系统由油雾操作站、油雾输送管路、油雾分配器三大部件组成。其中油雾操作站是集中供油润滑的核心部分，下面主要介绍一下油雾操作站的情况：
图1：油雾润滑系统示意图
SSV型油雾操作站由4部分组成：动力供给系统、润滑油供给系统、油雾发生系统、操作控制系统。这四个部分在提供可靠和高效油雾润滑系统中起到很重要的作用。
润滑油雾发生系统示意图
油雾输送管路 油雾润滑 操作站 油雾分配器 机泵轴承箱
仪 润滑油 储罐 表净化风 风压传感器 风压 调节阀及供气过滤器 稳定风压传感器 空气加热器及温度传感器 润滑油雾 油雾发生头 吸油管 球阀 气动隔膜泵
1.1动力供给系统
过滤器 供油压供油电磁阀 润滑油箱 （内有润滑油加热动力供给系统是生成油雾的动力来源，并把油雾带到个个使用部位。SSV型油雾润滑操作站的动力为净化空气，在催化裂化装置中采用工业净化风，由于净化风要提供给油雾发生系统，所以要对净化风进一步过滤、调整、加热和监测。
动力供给系统由供气压力传感器、供气过滤器/压力调节器(带有连续外侧自动排水装置，顺时针调节顶部调节器，增大供气压力，反之减小)、空气稳压传感器、空气加热器等部分组成。 1.2润滑油供给系统
润滑油供给系统是向油雾操作站提供所需润滑油。SSV型油雾操作站的润滑油是由油雾控制柜内的油箱供给油雾发生器，当润滑油用完时，要通过一个自动润滑油供给系统间断将润滑油补给，这个间断的自动供油系统就是润滑油供给系统。
润滑油供给系统由储油罐、气动隔膜泵、润滑油过滤器（离心式，过滤精度10μm）、供油压力传感器、供油电磁阀（带电时，打开）、油温传感器、油加热器等组成。 1.3油雾发生系统
油雾发生系统是把净化空气和润滑油混合成油雾。SSV型油雾操作站的油雾发生系统是把供给的净化空气与润滑油相结合形成为机泵轴承润滑所需的油雾的系统。
油雾发生系统由Vorex旋涡油雾发生头、油雾集管压力传感器、油雾检验阀门等组成。加热的空气进入Vorex旋涡油雾发生头时，预热的润滑油通过浸在油雾发生室中的收油管吸出来，润滑油作为极小的油雾微粒散布在空气中，流过油位上方油箱内的大气空间，最后进入分配润滑油的油雾总管。
1.4、控制系统
操作控制系统则是把空气、油和油雾各部件与微型计算机总装在一起，以便提供精确、可靠的控制和监测。
所有的温度、压力、液位等操作参数的监测和控制部件就组成了SSV型油雾操作站的操作控制系统。三催化装置的集中供油润滑系统的操作监测报警点见下表： 操作监测参数 空气温度 给定值 上限报警 60℃ 82℃ 下限报警 38℃ 润滑油温4360℃ 度 ℃ 油箱液位 油雾集管压力 65% N/A 100% 770mmH2O 27℃ 30% 247mmH2O 供气压力 N/A 10.3Ba1.7Bar r 稳定的气源压力 N/A 供油压力 油雾浓度 N/A N/A 4.5Bar 12.4Bar 95% 0.7Bar 0.7Bar 5% 注： N/A:表示由油雾操作站手阀调节，非微型计算机控制 SSV型集中供油润滑系统是带有微机控制的先进供油润滑系统，其操作维护非常简单，启动后无需人为调整即可达到条件。 3、主要故障及解决方法
自装置1998年6月开工以来，机泵油雾润滑系统共发生故障报警次列表如下 序号 时间 1
故障类型 供油压力低 1998年7月 13日21:35
2 3 4 5 6 7 8 9 1998年10月12日 15:25 油雾压力高 1999年3月23日14:00 2000年1月23日 21:00 2000年3月4日13:35 2000年6月30日23:15 2001年4月13日3:25 2002年5月27日5:55 2003年4月21日13:30 供油压力低 油雾压力低、稳定气源压力低 供油压力低 液位低 供油压力低 供气温度低 空气温度低 油雾润滑配件
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
零件号 77-500-812 77-500-813 77-500-814 77-500-815 77-500-473 77-500-487 77-500-823 77-500-340 77-500-362 77-500-364 77-500-904 77-600-310 77-600-372 77-600-483 77-600-661 U-902-R U-902-S U-10924-A 77-600-370 77-600-371 77-000-036 77-000-010 名称 稳定气源压力传感器 供气压力传感器 油雾压力传感器 供油压力传感器 空气过滤器/压力调节器 离心式润滑油过滤器 连续式油位传感器 供油电磁阀 浸入式润滑油加热器 带恒温器的润滑油加热器 泄压阀 温度传感器 固态继电器 稳定电源 电池 稳定气压表 油雾压力表 温度计 空气加热器元件240V/400W 空气加热器元件240V/1000W 油雾头300BI 油雾头1000BI 数量 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1
油 雾 润 滑 站 切 换 步 骤
一． 主单元切换至备用单元
1. 确认备用单元油箱的液位正常； 2. 打开备用单元电加热开关；（在非紧急情况下，将备用油箱内的油温加热至40℃时再进行以下步骤的操作）
3. 打开备用单元油雾出口阀； 4. 缓慢打单元入口风线阀全开，主单元入口风线阀全关；
5. 若此时油雾开备用单元入口风线阀，同时缓慢关闭主单元入口风线阀，保持油雾压力在正常范围内（400~600mmH2O），直至备用压力
在正常范围内，可通过备用单元的风压调节阀进行调节；
6. 关闭主单元油雾出口阀，关闭主单元电源开关；
二． 备用单元切换至主单元 1. 确认主单元油箱的液位正常；
2. 打开主单元电加热开关；（在非紧急情况下，将主单元油箱内的油温加热至40℃时再进行以下步骤的操作） 3. 打开主单元油雾出口阀；
4. 缓慢打开主单元入口风线阀，同时缓慢关闭备用单元入口风线阀，保持油雾压力在正常范围内（400~600mmH2O），直至主单元入口风线阀全开，备用单元入口风线阀全关； 5. 若此时油雾压力不在正常范围内，可通过主单元的风压调节阀进行调节；
6. 关闭备用单元油雾出口阀，关闭备用单元电源开关；
一、 日常检查
1、 检查油雾集合管压力
2、 检查滤后的空气压力或风源压力（滤后的空气压力低于
0.7Bar时。风源压力应高于滤后的空气压力2.1Bar） 3、 检查油温是否正常
4、 检查空气温度是否正常 5、 检查发生器油温是否正常
6、 处于末端的机泵巡检必须压油，疏通系统管路，保证油雾能
够有效到达每一个润滑点。
7、 确保任何一个润滑点集油管任何时候都不能有油雾。
第一章 总 则
第一条 为了作业部的安全生产，保障设备的安稳运行，依据特制定本规定。本规定适用于第三作业部所管辖范围内的设备润滑考核。
第二章 考核细则
第二条 润滑五定
定时、定点、定质、定量、定人对润滑部位清洗换油。严格按照“五定”要求执行，一次未执行扣1分。
第三条 三级过滤
润滑油的三级过滤是一级领油大桶到装置储油大桶；二级装置储油大桶到油壶；三级油壶到注油点(漏斗)。严格按照“三级过滤”要求执行，有一级未执行扣0.5分。
第四条 润滑器具
除加油时间外，油壶、漏斗一律摆放在油柜内部的油盘上，若发现下列情况:
润滑油具使用完后或清洗完后应放到指定地点。未放到指定地点，每件扣0.1分。
润滑油柜钥匙交接班。钥匙丢失或带走扣1分。
认真维护及保管好润滑用具,做到清洁、完好，检查滤网是否干净，并及时清洗。油雾润滑的油雾润滑站和机泵油雾分配器、润滑油管路、集油盒要保持干净，并列入交接班记录。润滑油具不清洁，每件扣0.2分；滤网有杂物扣0.2分。交接班日记未记录扣0.2分。
润滑油具（及部件）丢失、损坏，除照价双倍赔偿外，每件扣1分； 储油大筒及油壶应装油2/3以上。油雾润滑的油雾润滑站储油大筒的液位应在1/4以上，主油箱及备用油箱应装油2/3以上。储油大筒及油壶油液位不足扣0.2分。油雾润滑的储油大筒、主油箱及备用油箱液位不足扣0.2分。
第五条 加油或换油
操作员应经常检查轴承箱看窗油液位及油杯油液位，看窗油液位应保持在1/2~2/3处，油杯油液位不少于1/2。油池润滑的机泵，每月15日对油池部位进行换油，并且严格在交接班记录。如发现看窗油液位不足而未及时加油，每台设备扣0.5分，发现油杯油液位不足每台扣0.1分。未按规定换油的每台扣0.1分。因缺油造成设备抱轴的一般设备每台扣2分，关键设备扣5分。
特阀加油根据加油的工作难度及班组人员从库房往双动滑阀、待生滑阀平台提油并往油箱加油时，每从库房提一桶油加0.15分，直接往双动滑阀油箱加油不加分，往待生滑阀邮箱加油加0.05分；班组人员从库房往外循环滑阀、外取上滑阀、再生滑阀、60′、42′、22′阀油站平台提油并往油箱加油时，每从库房提一桶油加0.1分，直接往油箱加油不加分；班组人员从库房往冷滑阀、半再生滑阀平台提油并往油箱加油时，每从库房提一桶油加0.05分，直接往油箱加油不加分。
每次加油或换油都要记入交接班记录本，写清时间及位号。未记录或记录不详，扣0.1分。
第一章 总 则
第一条 为了作业部的安全生产，保障机泵设备的安稳运行，依据相关制度特制定本考核细则。本细则适用于第三作业部所管辖范围内的机泵设备考核。
第二条 考核标准
第二条 机泵卫生
检查交接班设备卫生，主要为机泵卫生、润滑油站、润滑油具卫生清扫情况。接班检查出问题在交接班会上向上班提出，并验收整改情况。如接班班组未提出问题，由车间查出，由当班整改。
机泵泵体无油污、无灰尘、无积水；电机罩、电机散热片内无灰尘、无积水、无油污；轴承箱、对轮罩、油杯、压力表无油污、无灰尘；对运行泵的电机前轴承、对轮罩不作要求；泵座、台板无积水、无灰尘、无油污；泵区地面无积水、无油污、无杂物；润滑油具清洁、干净，滤网无杂物，润滑油站玻璃干净，窗台、地面无杂物。
按以上标准检查，每处不合格扣0.1分。接班班组提出问题，交班班组整改合格不扣分；整改不合格扣交班班组分，接班班组继续整改，为接班班组加相应分。接班班组未提出问题，由车间检查提出，由当班班组整改，整改合格不扣分；整改不合格每项扣0.1分，由当班班组继续整改，直到合格为止。
接班室外操作员交接班会前进行检查，作业部设备员、当班班长接班一小时
后检查。接班未按时检查视为检查无问题，作业部检查出问题由接班班组整改。
第三条 盘车
备用泵必须每天必须盘车两次，盘车时间及标识线方向：9:00红线向上；20:00白线向上；并记录在泵运行巡检记录本上，要写清盘车情况，例：机泵盘车，红线向上，无偏沉、卡涩现象。
一般情况下，班组岗位操作人员在规定时间正负15分钟之内完成全部盘车工作，超出时间扣0.5分/台。
盘车时必须顺泵的运转方向盘540°以上，否则扣0.5分。 盘车后对轮罩要安放到位，否则每台次扣0.1分。
油浆泵每周盘车一次（周一盘车），如遇节假日，提前到放假前一天，记录在泵运行记录中。
热油泵在预热期间，应每20分钟盘车一次，直到机泵预热到正常温度后，恢复正常的盘车时间。规定时间内未盘车，每台扣0.5分，记录不详细，每处扣0.1分。
第四条 机泵定期切换
为保证备用泵处于完好备用状态，按程序化工作法要求，定期切换设备。遇有特殊情况如停工、停用设备、故障设备等按车间安排可不切换或改时切换。无上述所列特殊原因，未按时切换的每台设备扣1分。 第五条 压力表
压力表必须启用，否则扣0.5分。
中班、夜班发现压力表失灵，必须写在交接班日记本上，否则扣当班0.5分。 白班发现压力表失灵，要随时更换，否则扣0.5分。
白班在9:00之前必须完成前一个班留下的更换压力表任务，否则扣当班0.5分。
更换压力表时，量程范围是正常操作压力一倍左右，否则扣0.2分。 热油泵要选择耐高温压力表，否则扣0.5分。
领取压力表时，必须在库房登记本上详细登记，否则扣0.2分。 领取压力表时，必须在适当位置贴红线,否则扣0.2分。
当班发现电流表失灵，必须及时汇报班长，同时联系电工处理，否则扣当班0.5分。
第六条 热油泵的预热
要做好热油泵的预热工作，介质温度与运行泵相差不大于50℃，若发现备
用介质温度泵与运行泵相差大于50℃，每台扣当班0.5分，若本班没有处理好，要加倍扣分。
预热泵时，入口阀门开大，出口阀门关闭，开启预热阀门，由出口向入口倒流预热，预热速度要缓慢，温升不大于50℃／时，但不能倒转，否则扣0.5—2分。
第七条 机泵冷却水
泵轴承箱冷却水必须畅通，若不通或极小，当班必须处理，否则扣当班1.0分。
泵端面冷却水必须畅通，接头处不泄漏，否则扣0.5分。
泵端面冷却水量要随时调节，不能太大，溅到轴承箱内，也不能没有水，否则扣0.5分。
第八条 机泵的启运
启运泵之前，对轮罩必须上三个爪以上,否则扣0.5分。 启运泵之前，出口阀关死，入口阀开大,否则扣0.2分。 启运泵之前，必须盘车，否则扣0.2分。 启运泵之前，给上冷却水，否则扣0.2分。 启运泵之前，启用压力表，否则扣0.5分。
启运泵之前，对有封油的泵，必须给上封油，压力适宜，否则扣当班0.5分。 启运泵时，记下启动电流，记录在交接班日记中，否则扣0.2分。
启运泵之前，泵体必须排凝(热油泵除外)，排除泵体内气体，否则扣0.2分。 第九条 机泵的故障处理
当班发现机泵故障，要当机立断，首先停掉运行泵，再按紧急切换步骤启用备用泵，同时切断待修泵的一切阀门，通知班长及作业部，延误时间扣当班1—5分。凡需检修的机泵，岗位上要做好一切准备工作，轻油泵在一小时内达到检修条件(包括断电、排凝等)，否则扣0. 5分。
热油泵按预热速度计，每小时50℃，在规定时间内，达到备用条件，否则扣0.5分。
热油泵在停止预热半小时内断电，并核实记录，否则扣0.5分。
达到检修条件(包括机泵所有阀门关闭、排凝打开、 泄压至零)，否则扣当班0.5分。
机泵检修监护人要和钳工一起核实检修泵是否断电，否则扣当班0.5分。 当班班长在检修工作票上签字后，应立即通知当班机泵检修监护人，当钳
工现场作业时，机泵检修监护人应现场配合，防止意外事故发生，否则扣0.5分。 钳工未到达之前，机泵检修监护人应将检修泵及周围地面清扫干净，否则扣0.5分。
检修人员修完机泵，应督促检修人员将机泵检修现场收拾干净，否则扣0.5分。
操作员要随时掌握检修进度，机泵检修完要立即通知班长及作业部，否则扣0.5分。
对检修后的机泵，要进行初步验收，给冷却水，看接头处有无明显泄漏，打开入口阀，同时盘车540℃以上， 观察密封泄漏是否超过标准，上好对轮罩，检查对轮架子螺丝是否上齐，检查挡油环是否松动，若发现明显缺陷，要在20分钟内向班长汇报，由班长向作业部汇报，若在规定时间内未检查扣0.5分。 第十条 机泵检修后的试车
转动设备的试车必须有试车申请单，如果缺少，扣当班班组1分/台。 检修泵经初步验收无问题，联系电工送电并与钳工一起试车，从修完到试车，时间应不超过一小时(热油泵除外，油雾润滑的机泵应在4小时之后)，否则扣0.5分。
热油泵检修后，在初步检查没有问题后，进行预热，速度每小时50℃，若在规定时间内达不到预热温度，扣当班0. 5分。
操作员要将试车结果及时向班长汇报，由班长向作业部汇报，同时做好记录，否则扣当班0.5分。
对大修后的机泵，必须有作业部技术人员及钳工同时到场，或在作业部的允许的情况下方可试车，否则扣0.5分。 第十一条 机泵设备的巡检
1、当班操作员每次巡检挂牌必须使用听针,否则扣0.5分。 2、不得将听针损坏或变形，否则扣0.5分，丢失扣1分。
3、进行轴承温度检查时，必须使用红外测温仪结合手感测试温度，否则扣0.2分。
4、当班操作员由于检查不及时，而造成泵方面的事故，扣当班3—5分。 5、当班操作员由于检查不及时而造成电机前轴承抱轴扣当班1—3分。 6、由于操作失误，调节幅度过大，流量不稳，造成泵抽空，引起密封泄漏等，扣有关岗位班组0.5—2分。
7、运转设备停、送电要找电工值班人员，并在停、送电联系单上签字，否
则扣0.2分。
8、钳工、电工、仪表检修特阀时，班长要指定岗位人员改手动，并到现场配合，检修后要试运，并及时记录，否则扣0.5—1分。
油雾润滑的机泵，必须查看油雾分配器视窗内的润滑油情况，并及时将润滑油压干净，没有及时压油的，扣当班班组0.1分/台次，造成油雾分配器玻璃视窗内满管油的，扣当班班组0.5分，因油雾润滑不畅，造成机泵抱轴事故的，一般机泵扣当班班组2.0分，重要机泵扣当班班组3.0分，关键机泵扣当班班组5.0，造成一定影响的，加倍处罚。机泵下方集油盒内润滑油要经常放有，每造成集油盒满的扣当班班组0.1分。 第十二条 记录要求
泵运行巡检记录要整洁、认真填写，每页杠改不得超过三处。严格按工作程序巡检、记录，由当班填写接班、本班、交班工作情况及接班人、交班人等内容。本班所干工作要写清楚，巡检发现问题，切换设备时间及原因，运行泵、备用泵现状，故障泵检修进度、采取哪些措施（如蒸汽保护等），停、送电时间，检修后机泵试运情况，压力表更换、加油时间，盘车颜色，润滑油具保管情况，设备卫生清扫情况，机泵累计运行时间，车间临时安排工作完成情况，车间通知等内容要详细认真记录。
除开、停工，处理紧急事故或车间有临时安排工作等情况外，记录应在规定时间±15分种之内记完
1、交接班记录内容要真实，不能抄袭上班或前一小时内容，否则按假记录处理，每次扣0.2；
2、记录内容与实际不符，每处扣0.2分； 3、记录内容不详细、漏项一处扣0.1分；
4、记录允许有杠改的，一处不扣分。两处扣0.1分、增加一处扣0.1分； 5、记录不在原字或数上涂改的每处扣0.5分。
6、接班班组要仔细检查上班交接班日记内容，发现有三处或三处以上涂改的，立即通知班长及作业部值班，换新的记录本并向上班提出，由上班操作员重新抄写记录，如未检查提出，而由作业部检查出，由当班班组操作员负责抄写。
7、泵运行累计时间统计错，每处扣0.1分，造成以后班组连续错，每处加扣0.1分，第二个错的班组因未检查出来每处扣0.1分，并视情况重新抄写记录。未按时记录按漏项处理，每处扣0.1分。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容