一、压力钢管制造的质量控制要点
1、钢板划线应满足下列要求:
（1）钢板划线的允许偏差应符合表1—1的规定。
(2）明管的纵缝位置与明管的垂直轴或水平轴所夹得圆心角范围应符合图纸规定。
（3）相邻管节的纵缝距离应大于版后的5倍,且不小于100mm。 （4)在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm.
表1—1
2、钢板划线后应用钢印、油漆分别标出钢
管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直的中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号。 3、钢板卷板应满足下列要求：
(1）卷板方向应和钢板的压延方向一致。
（2)卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其偏差应符合表1-2的规定。
(3）当钢管内径和壁厚关系符合表1-3的规定时，瓦片
序号 1 2 3 4 项目 宽度和长度 对角线相对差 对应边相对差 矢高（曲线部分） 允许偏差 ±1 2 1 ±0。5 允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。 表1-2瓦片弧度偏差
序号 钢管内径D(m) 样板弦长( m） 样板与瓦片的间隙表
不应超过（mm） 1-3
1 〈2 0。5D（且不小于500mm) 2 3 2~6 〉6 1.0 1。5 2.0 2.5 1。5 钢管允许冷卷的管
径和管壁关系 序号 1 2 钢号 碳素钢(含碳量<0.22％) 低合金钢 钢管内径D和壁厚δ的关系 D〉33δ D〉40δ 4、钢管对圆应在平台上进行，其管口不平度应符合表1-4的规定。 表1-4 钢管管口不平度 序号 1 2 钢号内径D（m） 〈5 〉5 允许偏差(mm） 2 3 5、钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不应超过±3D／1000,且不大于±24㎜。相邻管节周长差,当板厚小于10㎜时，不应大于6㎜；板厚大于或等于10㎜，不应大于10㎜。
6、钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10％，且不大于2㎜;环缝对
口错位不应大于板厚的15％,且不大于3㎜。
7、纵缝焊接后,用样板检查纵缝处弧度,其间隙值应符合表1—5的规定.8、钢管椭圆度不应大于3D／1000，最大不应大于30㎜。 1-5 钢管纵缝焊接后弧度偏差
钢管内径D（m) 样板弧长(㎜） 样板与纵缝的极限间隙（㎜） ≤5 5～8 ≥8 500 D/10 1200 4 4 6 9、加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查,其间隙应符合表1—2的规定。
10、加劲环、支承环和止水环与钢管的组装间隙，不应大于3㎜。 11、直管段的加劲环和支承环组装的允许偏差应符合表1—6的规定。 表1—6 加劲环和支承环组装的允许偏差 序号 1 项目 支承环的允许加劲环的允许偏差（㎜） 支承环或加劲环与管壁的不a〈0。01H 垂直度 2 支承环或加劲环所组成的平b〈2D/1000且不b<4D/1000且不面与管轴线的不垂直度 3 相邻两环的间距偏差 超过6 ±10 超过12 ±30 偏差（㎜) a<0.02H 12、加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100㎜.
二、岔管制造的质量控制要点
1、岔管制造应遵守压力钢管制造的有关规定.
2、岔管应在厂内进行整体组装.组装后其主、支管管口中心的偏差不应超过±5㎜。如运输条件允许,宜焊成整体出厂。
3、伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度,应用样板检查（样板长度见表1-2，其间隙在纵缝处不应大于2㎜；其他部位不应大于1㎜）。在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。 4、内、外套管和止水环的实际直径与设计直径的偏差不应超过±D/1000，且不超过±2.5㎜，测量的直径不应少于四对。
5、伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙的差不应大于平均间隙的10%。伸缩行程与设计行程的偏差不得超过±4㎜。 6、伸缩节的橡皮盘根应制成整圈填入，每圈接头应倾斜，相邻两圈接头应错开500㎜以上.
三、平面闸门制造的控制要点
1、门叶上单个构件制造的允许偏差应符合表7。4—1的规定。 2、平面闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合表7。4-2的规定。 3、胶木轴套内圆应先粗加工，压入后再精加工，其外径的压入过盈可取其直径的0。5%～1。0%。
4、压合胶木加工前应在70℃的石蜡溶液中干燥，使其含水率（包括挥发物）降低到5%以下，干燥后，端部裂纹不应大于0。2㎜。 5、压合胶木应使顺木纹方向受压。胶木压入滑道夹槽的过盈值一般应为槽宽的1.3％～1.7％。同时尽量缩短干燥后至压入前的间隙时间。
6、压合胶木单价粗加工光洁度为6.3，压入后精加工光洁度为3.2，加工后应立即涂上钙基润滑脂，盖上油纸，不得曝晒和碰伤。 7、压合胶木与滑道夹槽应接触紧密，在两端进行检查，如有局部间隙，其间隙应小于0。2㎜，深度不超过30㎜，宽度不超过20㎜。 8、胶木滑道夹槽底面与门叶表面的间隙应符合表7。4-3的规定. 9、闸门的滚轮或胶木滑道组装时,应以止水座面为基准面进行调整，所有滚轮或滑道应在同一平面内,其工作面得最高点和最低点的差值：当滚轮或滑道的跨度小于或等于10m是，不应超过2㎜；跨度大于10m时，不应超过3㎜。每段滑道至少应在两端各测一点。同时滑轮对任何平面的倾斜度不应超过轮径的2/1000。
10、单块滑道两端的高低差：当滑道长度小于或等于500㎜时，不应超过0。5㎜;当滑道长度大于500㎜时，不应超过1㎜。相邻滑道衔接端得高低差不应大于1㎜。
11、滚轮或胶木滑道跨度的允许偏差应符合表7。4—4的规定。 同侧滚轮或滑道的中心偏差不应超过±1.5㎜。
12、在同一横断面上，胶木滑道或滚轮的工作面与止水座面的距离偏差不应大于1。5㎜。
13、闸门吊耳孔德纵、横向中心偏差均不应超过±2㎜.吊耳、吊杆的轴孔应各自保持同心，其倾斜度不应大于1/1000。
14、闸门不论整体或分节制造，出厂前应进行整体组装检查（包括滚轮、胶木滑道等部件的组装），检查结果除应符合本节中在组合处打上明显标记、编号，并焊上定位板。
四、弧形闸门制造的质量控制要点
1、弧形闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合7.5。1的规定。 2、弧门地吊耳孔的纵、横向中心偏差应符合7.3—3第（13）条规定。 3、支腿（见图7。3—1）制造、组装的偏差应符合下列规定： (1）支臂下料时，应留出焊接收缩和调整的余量,在弧门整体组装时再修正，以使其长度最后能满足铰链轴孔中心至面板外缘曲率半径的要求.
（2）支臂制造的允许偏差应符合表7。4-1的规定。 （3）支腿开口处弦长L的允许偏差应符合表7。5-2的规定。 (4）支腿的侧面扭曲，不应大于2㎜。
4、支臂两端连接板上的螺孔应分别与铰链和主梁的螺孔配钻,其中有一端得连接板在工厂也点焊在支臂上，待工地安装时再焊，但未焊前其和铰链、主梁的组合面，应接触紧密。
5、弧门出厂前，应进行整体组装检查，其偏差除应符合本节中的有关规定外，并应符合下列要求。弧门整体组装检查的部位见图7.3-2。 （1）两个铰链轴孔的同轴度公差a不应大于1㎜，每个铰链轴孔的倾斜度不应大于1/1000。
（2）铰链中心至门叶中心距离L1的偏差不应超过±1㎜。 （3）支臂中心与铰链中心的不吻合值△1，不应大于2㎜；支臂腹板中心与主梁腹板中心的不吻合值△2，不应大于4㎜。
（4）支臂中心至门叶中心距离L2（在支腿开口处）的偏差不应超过±1。5㎜。
（5）支臂与主梁组合处的中心至支臂与铰链组合处的中心的对角线相对差D1—D2的绝对值不应大于3㎜。
（6)在上、下两支臂夹角平分线的垂直剖面图上，上下支臂侧面的位置度公差c不大于5。0㎜.
（7）铰链轴孔中心至面板外缘的曲率半径R的偏差：对露顶式弧门不应超过±7㎜，两侧相对差不应大于5㎜，对潜孔式弧门不应超过±3㎜，两侧相对差不应大于3㎜。 （8）组合处错位不应大于2㎜.
说明：以上的表见《水利水电工程质量控制要点》。
五、拦污栅制造和安装的质量控制要点
1、拦污栅埋件制造的允许偏差应符合下表规定。
表5—1 拦污栅埋件制造的允许偏差 单位：㎜ 序号 1 2 3 4 项目 工作面弯曲度 侧面弯曲度 工作面局部凹凸不平度 扭曲 允许偏差 构件长度的1/1000，且不超过6。0 构件长度的1/750，且不超过8.0 每m范围内不超过2。0 3.0 2、拦污栅单个构件制造的允许偏差应符合表7。4—1的规定。 3、拦污栅栅体制造的偏差应符合下列规定： （1）栅体宽度和高度的偏差不应超过±8。0㎜。 (2）栅体厚度的偏差不应超过±4。0㎜。
(3）栅体对角线相对差不应超过6.0㎜；扭曲不应超过4。0㎜。
（4）各栅条应互相平行,其间距偏差不应超过设计间距的±5%。 (5)栅体的吊耳孔中心距偏差不应超过±4.0㎜。
（6)栅体的滑块或滚轮应在同一平面内，其工作面的最高点和最低点的差值不应大于4。0㎜。
（7)滑块或滚轮的跨度偏差不应超过±6.0㎜，同侧滑块或滚轮的中心线偏差不应超过±3.0㎜。
（8）两边粱下端的承压板应在同一平面内,若不在同一平面内则其平面度公差应不大于3.0㎜。
4、活动式拦污栅埋件安装的允许偏差应符合表5-2的规定。 5—2 活动式拦污栅埋件安装的允许偏差 单位：㎜ 序号 项目 底槛 主轨 允许偏差 1 里程 ±5。0㎜ 2 3 4 高程 工作表面一端对另一端的高差 对栅槽中心线 ±5.0㎜ 3。0 5 对孔口中心线 反轨 ±3.0㎜ ±5.0㎜ —2.0 -2。0 ±5。0㎜ ±5.0㎜ ±5。0㎜ 对于倾斜设置的拦污栅埋件,其倾斜角的偏差不应超过±10’. 5、固定式拦污栅埋件安装时，各横梁工作表面应在同一平面内，其
工作表面最高点或最低点的差值不得超过3.0㎜。
6、栅体吊入栅槽后作升降实验，检查动作情况及各节连接是否可靠。
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