道路工程质量通病防治措施

第四章 工程质量通病防控措施

为有效防治本工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”“多发病”的发生，给项目及企业带来不利影响及效益的流失，根据行业内总结的经验及本项目的工程特点编制如下质量通病防治方案。 一、路基

1.1 路基碾压出现“弹簧” 原因分析：

①、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多； ②、高塑性粘性土“砂化“未达到应有的效果； ③、翻晒、拌合不均匀；

④、碾压层有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层；

⑤、局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、

树根和生活垃圾的不良填料；

⑥、透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，

形成了“水囊”。 防治措施：

①、避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑限指数大于18，含水量大于最

佳含水量两个百分点的土作为路基填料；

②、清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压；

③、对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除

换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压；

④、对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰翻拌，待其含水量适宜后重新碾压；

⑤、严禁异类土壤混淆，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤形成“水囊”；

⑥、填筑上层时应开好排水沟，或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下；

⑦、填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能

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填筑上层。

1.2 路基压实度不够； 原因分析：

①、含水量偏离，最佳含水量超过规定值 ②、松铺厚度过大；

③、碾压遍数不够或碾压不均匀，局部碾压； ④、压路机质量偏小； 防治措施：

①、确保压路机的质量和碾压遍数符合规定；

②、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀； ③、压路机应进退有序，前后应有重叠； ④、压路机应在接近最佳含水量时进行碾压。 1.3 路基积水严重； 原因分析：

①、路基碾压表面不平整，表面凹凸不平； ②、路基表面修整不合格，横坡不到位或出现倒坡； 防治措施：

①、路基压实前应按要求进行平整； ②、路基表面应按要求设2%-4%的横坡。 1.4 路肩、边坡松软；边坡冲刷严重，浪窝 现象表现：

路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜；边坡受雨水严重冲刷，浪窝；

原因分析：

①、填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度。 ②、填方宽度不够，最后以松土贴坡；

③、松土填垫路肩，压实机具未走到边缘进行碾压；

④、路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。 ⑤、过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；

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⑥、未设临时急流槽或拦水梗；每次雨水冲刷后未及时修补路基； ⑦、边坡未植草防护； 防治措施：

①、填方路堤分层碾压，两侧应分别超宽填筑50cm，且应控制碾压工艺，路基边缘也应按要求进行碾压。

②、路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。

③、路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡护砌或栽种草皮、灌木丛应及时施工，以保护边坡稳定；如若边坡防护施工滞后，应设临时急流槽、拦水梗和排水沟；

1.5 压实层表面松散； 原因分析：

①、施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足； ②、粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多； ③、压实层土的含水量低于最佳含水量。 防治措施：

①、确保压实层水的含水量与最佳含水量差在规定的范围内； ②、适当洒水后重新进行拌和碾压。 1.6 路基表面网状裂缝； 原因分析：

①、土的塑性指数偏高或为膨胀土； ②、碾压时含水量偏大，且未能及时覆土； ③、压实后养护部到位，表面失水过多。 防治措施：

①、采用合格的填料，或采取掺灰处理；

②、选用符合规范要求的土填料修筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；

③、加强养护，避免表面过分失水； ④、认真进行施工组织安排。

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1.7 路基表面起皮； 原因分析：

①、压实层土的含水量不均匀且失水过多； ②、为调整高度而贴补薄层；

③、碾压机具不足，碾压不及时，未配置脚轮压路机。 防治措施：

①、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内； ②、认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

1.8 路基压实度超密； 原因分析：

①、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大； ②、路基填料不均匀；

③、采用重型压实机械，压力功偏大。 防治措施：

①、在取土坑取由代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验；

②、选择均匀的填料。

1.9 路基灰土灰剂量不均、不够； 原因分析：

①、路基土的砂化不充分；

②、路基掺灰未按工艺要求划格洒灰； ③、拌和不均匀； 防治措施：

①、液性较大粘性土应充分砂化；

②、应严格按渗灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。

1.10 路基填筑过程翻浆；

作为道路工程的一个典型病害，路基翻浆主要发生在路基土质不良、潮湿、

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冰冻等地区，而施工中出现的路基翻浆主要指路基土在压实时产生受压处下陷，四周弹起，如弹射般上下抖动，使路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到要求，即常说的弹簧土。如何防治道路翻浆这一病害，保证路面畅通，是道路工程长期需解决的问题。

翻浆原因分析：

①、当填土为黏性土，含水量过大，而水分又无法散发，在这种情况下 进行压实，就会产生翻浆。

②、下卧层比较软弱，含水量过大，在其上层碾压过程中，下层产生翻浆将会反映到上层翻浆，或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路基，增

加了上层路基土的含水量，引起翻浆。

③、施工时过度的碾压，使填土颗粒之间空隙减小，水膜增厚，抗剪力 减小，引起翻浆。

④、填料的性质决定了路基的填筑质量，如粉性土、黏性土属冻胀性较 强的土，这种土最容易产生翻浆。

⑤、影响翻浆的主要因数有：土质、气候、水分、行车与养护等。 防治措施：

①、换填土壤。把翻浆路段上的土挖出来，换填40cm-60cm厚的砂性土，压实后从铺路面，本法适合翻浆较严重路段。

②、在翻浆已破坏的土路上，可在该路段上铺撒适量石灰并捣夯，使石灰渗入路基中，形成灰土路基，提高路基的水稳性。

③、提高路基高度是效果显著、经济适用、简便易行的常用方法。 ④、铺设隔离。A、透水性隔离层：透水性隔离层可以采用碎石、砾石、粗砂或炉渣等，其厚度一半为10cm-20cm。为防止淤塞应在隔离层上、下铺设1cm-2cm泥炭、草皮或炉渣、石屑等适水性材料做隔淤层。隔离层应高出地面10cm-30cm，并向路基两侧做成3%-4%的横坡和边坡，街头的地方，要用大块的碎砾石铺进50cm。B、不透水隔离层：分为不封闭式和封闭式两种。前者适用于一段路基，用于隔断毛细水；后者使用与地面排水困难或地下水位较高的路段，用于隔断毛细水和横向渗水。

⑤、保持路面平整，做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。

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二、砼路面

(一)、裂缝

产生裂缝的原因很多，从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。 在硬化前，砼还处于塑性状态，由于组成材料的密度不同而发生沉降，内部自由水析出，引起沉降收缩裂纹，这一般发生在抹面层。但在干燥的基层上浇筑砼面层时，因砼中的水份很快被基层吸收，会引起大的收缩而产生宽而深的裂缝。 为防止沉降裂缝的发生，可采取以下措施：

1、砼浇筑后，尚未出现析水前，防强风吹拂和烈日曝晒。 2、及时养护，防止砼表面水份蒸发而干燥。 3、在浇筑砼前，应将基层浇湿。

4、采用二次抹面，以减少表面收缩裂纹。

5、避开高温气候施工。因在高温天气下，水泥水化作用加快，内部水化热不易及时散开，而产生温度裂缝，同时因水份蒸发加快，使砼迅速干燥而收缩，易产生收缩裂缝。

硬化后，由于施工及材料的问题而产生裂缝 1、干缩裂缝

因水份蒸发，使干缩产生的拉应力大于砼的抗拉强度，使砼产生裂缝。它的特征是表面开裂，走向纵横交错，没有一定的规律，形似龟纹，缝宽和长度都很小，与发丝相似。 引起干缩裂缝的因素主要有：

(1)水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体，它在干湿作用下，体积变化很大。水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水，养护过程中膨胀值大，干燥时收缩亦大。这两种物质含量大时干缩性亦大。

(2)砼中的用水量对于缩值有很大的影响，当用水量增加一定百分数时，干缩值成倍增加。

(3)骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系。级配良好时，空隙率小，砂浆含量减少，收缩值相对减少。对使用偏细砂时，会使砼收缩值增大。含泥量大的情况与使用偏细砂类似。

2、由于温度应力而产生的裂缝

这主要是因昼夜温差太大，而产生较大的温度应力，由于没有设置伸缩缝

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和对混凝土面板进行及时切割，而造成面板拉裂。因为混凝土材料对温度的变比而引起的伸缩量约为每度0．01毫米，当累计长度内温度应为超过抗拉强度时，就会发生裂缝。

一般在20-40米范围内应设置伸缩缝，以防断裂。 3、基层原因而产生的反射裂缝

由于基层的裂缝没有进行及时处理，而反射到面层，使面层断裂。 目前，水泥混凝土路面基层采用的结构形式以水泥碎(砾)石稳定基层为主。因温度应力及其它因素的影响，基层浇筑好后，在一定范围内会自然断裂，如在基层上人为地设置一些伸缩缝为使上下缝对齐，会增加不少施工难度。基层裂缝一般100米内不超过5条，以二层油毛毡来处理，油毛毡宽度为50厘米，从施工效果来看比土工布处理理想。

4、由于材料不良引起的裂缝 (1)水泥安定性不良引起的裂缝

水泥熟料如锻烧不充分，会产生较多的游离氧化钙，因它的水化过程很慢，导致水泥己凝结硬化后继续水化而产生体积膨胀的体积变化不均匀现象，使路面出现龟裂、断板等。还有氧化镁及石膏的后果与氧化钙类似。为防止水泥安定性不良引起的裂缝，应加强检验，并选用低碱性水泥。

(2)因拌和物温度过高，而出现“假凝”现象，并使砼板块断裂 水泥拌合后不久，便产生变硬，尔后又变软，逐步正常硬化。这一过程中开始出现的现象即为“假凝”。这是因为拌合物温度过高，使水泥颗粒表面形成一层薄的硬壳，使砼拌合物的和易性变差，且影响后期强度。另外，内部热量不易散发，使体积膨胀，也易引起混凝土裂开。

因此，为防止混凝土发生假凝现象，要控制泥凝土的拌合物的温度。 (3)水及砂中有害杂质对水泥砼有腐蚀作用

有害杂质与砼产生反应生成易溶于水的物质，使砼被腐蚀，强度降低，在车辆荷载的不断作用下，遭到破坏。

根据规定：对砂、石材料的试验检测每料场要做一次，海水一般情况下不能作拌合用水。

(4)砂、石材料中的活性材料与水泥中碱产生化学反应，使砼结构遭到破

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坏

集料中的活性二氧化硅与水泥中碱性氧化物水解后生成的氢氧化钠和氢氧化钾会产生化学反应，并在集料表面生成一种碱--硅酸凝胶体，这种凝胶体吸水后体积产生膨胀，使砼结构破坏，出现较深的网裂，这就是“碱--骨料”反应。

1、新出厂的水泥不能立即使用，因新出厂的水泥温度较高，且游离氧化钙等还没有完全消解。

2、采用低碱水泥和非活性集料。

3、严格控制砼振捣时间，即要振捣密实又要避免过振，过振导致离析，使表面砂浆过厚，易产生收缩裂缝。

(二)、防治措施

① 混凝土板成活后，按规范规定时间（终凝）及时覆盖保湿养生，决不能暴晒和风干，养生期一般不应少于14天。

② 混凝土工作缝不应赶在板块中间，应赶在胀缝处。 ③ 切缝应在混凝土达到设计强度25％～30％时进行。 ④ 对路基和基层的密实度、稳定性、均匀性应更严格要求。 ⑤ 角隅处要注意对混凝土的震捣，必要时可加设钢筋。

⑥ 混凝土振捣时，注意那些易产生不密实的部位的振捣，防止发生过振产生的混凝土分层。

⑦ 注意处理好真空吸水搭接处。 二、人行道铺设 1、沉陷开裂

人行道板铺面，经过一段时间的使用，有时会产生不同程度的沉陷、开裂。 2、原因分析

a、人行道板铺面基础强度不足是产生沉陷主要原因。

c、板间接缝无防水功能，雨水下渗和冲刷，使垫层流失，铺面沉陷。 d、人行道上违章停车是造成人行道损坏的外在重要原因。 3、预防措施

a、加强基础，提高基础材料的强度和水稳定性。 b、严格遵循先基础、再作铺面的顺序施工。

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c、人行道铺面的施工必须严格要求，认真执行技术规程。 d、人行道铺面有临时停车需要时，铺面结构厚度应适应当增加。

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