（1） 由建设单位组织，监理单位、施工单位共同参加的图纸会审，解决技术问题。
（2） 在标前施工组织设计的基础上，结合实际进一步细化完善施工组织设计。
（3） 对每段施工区域、高程、坡度、路拱等技术问题进行详细的施工技术交底。
2） 施工现场准备 （1） 基层的准备
①在摊铺作业前对基层进行彻底清扫。清扫过程采用人工和空压机相结合，要求清扫干净彻底。
②对道路基层的平整度、压实度、横坡和高程等指标进行复验，各项指标必须达到规范要求。
（2） 施工放样
施工放样包括平面控制和标高控制两项内容。平面控制是定出摊铺路面的边线位置。标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程的差值，以便在挂线时将沥青摊铺层的标高纠正到设计标高或者以保证沥青混合料面层的厚度作为控制。为了便于掌握铺筑宽度和方向，需要放出摊铺路面的平面轮廓线或设置导向线。
3） 材料准备
根据施工组织设计与施工前确定的配合比，严格计算出各种石料、矿粉、砂、沥青等主要原材料的计划用量，在工程开工前采购到位以满足工程需要，材料的采购与准备满足以下要求：
（1） 按照《采购控制程序》，从评价合格供方名册中进行选择或对初次供货商进行评价选择。
（2） 采购前所有材料都要按规定取样检测，经质量认可后订货。 （3） 各种材料都必须在施工前以“批”为单位进行检验，不符合规范技术要求的材料不得进场。对各种矿料是以同一料源、同一次购入并运至生产现场的相同规格材料为一“批”；对沥青是指从同一来源、同一次购入且储入同一沥青罐的同一规格的沥青为一“批”。材料试样的取样数量与频度按现行试验规程(JTG
E42-2005)的规定进行。每批材料的质量要符合规范(JTG F40-2004)的规定。
（4） 对主要原材料的性能检测和贮存要求要遵守规范(JTG F40-2004)有关规定。
（5）对拌和站所用燃料与现场摊铺压实设备所用油料均要符合国家环保要求，运输要由符合国家安全规定，具有资格证书的专业车队承运。同时要满足拌和站产能与机械设备实际生产的需要。
4）机具准备：根据工程需要，配备齐全施工中需要用的小型机具、检测仪器设备等。
5） 搅拌站设备准备
（1） 电动机部分，按通用操作规程的有关规定执行。
（2） 清理现场，检查各部位防护装置是否安全可靠，防火用具是否齐全、有效。
（3） 检查各部件是否完好，各传动部件有无松动，各部连接螺栓是否紧固可靠。
（4） 检查传动链条的连接和张紧度，传动皮带的松紧度及磨损偏磨情况，输送皮带有无跑偏现象，钢丝绳是否完好。
（5） 检查各润滑点润滑油、润滑脂是否充足。
（6） 检查电源是否符合设备额定电压及频率的要求，偏差不允许大于±5%。 （7） 检查各部开关、接触器、继电器、电动机、电缆等电器部件是否正常。 （8） 检查各部仪表及微机控制系统工作是否正常。 （9） 检查并启动空压机，使之达到工作气压。
（10） 检查供给系统是否畅通，是否有漏水、漏气、漏油、漏沥青、漏料现象。
（11） 检查各料仓斗门位置是否正确，开关是否灵活，料位提示是否有效。 （12） 检查成品料提升机是否正常，成品仓内有无存料，若有，要放空(有保温装置的除外)。
（13） 检查导热油加热装置，根据不同季节和生产需要提前将导热油升至规定温度。
（14） 检查沥青供给系统及沥青温度，确认正常后，开启沥青泵，使其自行循环。
（15） 检查燃烧系统是否正常。使用柴油、重油或渣油作为燃料时，必须
符合标号及油温、油压要求，经过沉淀、过滤方准使用。
（16） 检查粒料、矿粉、沥青计量装置是否准确、可靠。根据运输、摊铺条件确定整机生产率，并根据技术部门提供的级配曲线、油石比等参数，设置好各种数据并校对至准确无误。
（17） 将各部开关按要求置于起始状态。 （18） 各辅助机械做好开工准备。
6） 施工现场机械设备准备：各种机械设备提前2天到达施工现场，并做如下检查：
（1） 做好摊铺机及配套机械设备的准备工作。这些机械包括摊铺机、自卸汽车、压路机及振动压路机、沥青洒布车、路面切缝机等。
（2）对摊铺机各工作装置及其调节机构进行检查：如刮板输料器、料斗闸门、螺旋分料器等，使之处于良好的工作状态。检查振捣梁的底面及其前下部是否磨损过大，行程及运动速度是否适当，它与熨平板之间的间隙以及熨平板底面的高度是否合适，熨平板底面有无磨损、变形或粘附有混合料，其加热装置是否良好，厚度调节器和拱度调节是否良好，各部位有无异常振动，采用自动调平装置时要检查装置工作是否正常。安装好熨平板的安全防护栏和脚踏板。
（3） 对摊铺机的动力及传动系统进行检查，使发动机运转、离合器和传动系统工作正常，履带松紧适度，轮胎气压正常，电气系统、液压系统工作正常，操纵系统灵活可靠。
（4） 尽量减少安装和调试而产生的误差，横坡传感器的安装误差不超过±0.1％，浮动基准梁的滑动与摊铺基准面平行且横坡值相同，随时检查液压系统的工作压力，使其处于正常状态。，
（5） 作业前，用喷油器向料斗、推辊、刮板输料器、螺旋分料器、行走传动链和振动熨平板等各部位喷洒薄层柴油。
上述各项都必须进行试运行检查，遇有故障及时消除与调整，确认工作装置及其调节机构均处于良好状态之后方可正式投入施工。
7） 沥青混合料的配合比设计
热拌沥青混合料的配合比设计分为三个阶段，即目标配合比设计阶段，生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。通过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种、矿料级配和沥青用量。
普通热拌沥青混合料配合比设计用马歇尔试验进行，并对混合料性能进行
各种检验。
（1） 目标配合比设计：目标配合比设计步骤见下页流程图。
在进行配合比设计之前，根据本工程的设计，确定沥青混合料的类型，然后进行目标配合比设计。其目的是确定各种规格集料的配合比，使矿料混合料的颗粒组成接近选定的沥青混合料类型的级配范围的中值，特别是4.75mm、2.36 mm、0.075 mm (方孔筛)三个筛孔的通过量要接近规定级配范围的中值，按选定的矿料配合比，采用不同沥青用量制备马歇尔试件，并通过马歇尔试验确定最佳沥青用量。
目标配合比设计步骤流程图
决定沥青用量 符合 不符合 马歇尔试验 48小时后浸水(600C) 30min-45min 混合料类型 材料选定和试验 矿料配合比计算 沥青用量范围 个数 锤击次数 制作马歇尔试件 拌和温度 制作温度 密度max 稳定度max 空隙率 流值 饱和度 残留稳定度 OAC1 OAC2 OAC 与标准对比 目标配合比设计在沥青面层施工前进行，所选定的矿料配合比供确定拌和站各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用，根据规范规定，在进行目标配合比设计时，必须采用工程实际使用的材料而不是采料场的材料样品。 目标配合比设计按下列步骤进行：
①根据路面设计确定的混合料类型选择目标矿料级配。 ②确定不同规格粒级矿料的配合比。
③根据所选混合料类型初步拟定目标沥青用量。
④采用若干种不同沥青用量的混合料进行马歇尔试验，以确定最佳沥青用量。通常是以初步拟定的目标沥青用量为中值，级差0.5％，采用5种不同的沥青用量进行试验。
（2）生产配合比设计
拌和站冷料仓的集料按目标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，本工程采用间歇式拌和机，烘干的热料经过第2次筛分重新分成3～5个不同粒级的集料，分别进入拌和机内的热料仓(一般拌和机内有3～5个热料仓)。各个热料仓中集料颗粒组成已不同于冷料仓，因此，需要重新进行矿料配合比计算，以确定各个热料仓集料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。
生产配合比设计流程
马歇尔实验检验确定最佳沥青用量 热料仓集料配合比设计 热料仓集料筛分 料场集料校核颗粒组成 实验室确定的目标配合比 生产配合比设计阶段，仍要进行矿料颗粒组成检验和马歇尔试验。 ①堆料场集料颗粒组成的校核
对沥青混合料拌和站的堆料场中各种粗细集料均要重新取样进行筛分试验，如筛分结果发现集料的颗粒组成与进行目标配合比设计时的颗粒组成有明显差别，则要重新进行矿料配合比计算，重新确定各冷料仓的出料比例。
②热料仓集料筛分试验
对各个热料仓矿料取样做筛分试验，得出各热料仓矿料的颗粒组成，用于进行热料仓矿料配合比设计。
③热料仓矿料配合比设计
根据各热料仓集料的颗粒组成，计算出拌和时从各个热料仓的取料比例，得出混合后矿料的级配，即生产配合比。所确定的生产配合比必须符合规范设计范围的要求，在这个阶段中，如果经计算得出的从各个热料仓取料比例严重失衡，则需反复调整从冷料仓进料的比例，以达到供料均衡，提高拌和站生产率。
④马歇尔试验检验
采用矿料生产配合比级配组成，目标配合比设计阶段得出的最佳沥青用量，以及最佳沥青用量的±0.3％等3种沥青用最进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳用量
（3） 生产配合比验证
生产配合比验证阶段也是正式铺筑沥青面层之前的试拌试铺阶段，采用的机械设备、施工工序、质量管理和检验方法均与面层正式开工后的日常生产相同，通过试拌试铺，为正式铺筑提供经验和数据。
进行试拌试铺时，要报告业主、监理部门，并会同设计部门一起进行鉴别。拌和机按照生产配合比进行试拌，得到的混合料在试验路段上试铺，在场人员对混合料级配、油石比、摊铺、碾压过程和成型混合料的表面状况进行观察和判断，同时，试验室密切配合，在拌和站出料处或摊铺饥旁采集沥青混合料试样，进行马歇尔试验，检验混合料是否符合规定的要求．同时还要进行车辙试验、浸水马歇尔试验以检验高温稳定性和水稳定性，只有当试拌的混合料符合所有的要求时方可生产使用．在铺筑试验段时，试验室人员还要在现场取样进行抽样试验，再次检验实际铺筑的混合料矿料级配和沥青用量是否合格，同时，按照规范规定的
试验段铺筑要求进行各种试验。
生产配合比验证的流程
与标准对照 确定矿料配合比和沥青用量 现场评定质量 铺筑试验段 机械配合 摊铺速度 碾压方式、遍数 马歇尔试验 抽提和筛分 观察和检验混合料 按生产配合比试拌拌和时间 拌和温度 （4） 沥青混合料的拌和 ①沥青混合料生产流程工艺图 砂石配料 沥青 融化、脱水 加热、保温 计量 输送 烘干加热提升 筛分计量 搅拌 运输 矿粉填料 存储、输送 计量 ②人员组织
a 各类机械设备操作人员熟悉设备的产品说明书、操作规程，了解设备的性能、技术参数、维修保养注意事项等。
b 操作人员要身体健康，有一定文化、机械基础，并经培训学习取得上岗操作证书后方可独立操作。
c 操作人员要熟悉作业环境和施工条件，听从指挥，作业中不得擅离岗位，或将非本机操作人员操作。
d 操作人员要熟悉工艺标准或施工组织设计，并遵照执行。
e 设备维修保养人员要认真执行保养规程，确保设备完好率，并填写设备运转记录和维修记录。
f 生产、试验、质检、管理等岗位人员生产前要取得生产技术、安全生产技术交底和岗前培训学习，未经培训人员不得单独上岗操作。
g 岗位调整，职能发生变化时，执行《人力资源控制程序》 ③原材料供给
堆料场贮存的集料数量为平均日用量的5倍以上，集料要加遮盖，以防雨水。集料要干净，无垃圾、尘土等杂物，堆放要严格，防止不同粒径的料混杂。料场地面要经过硬化处理。
生产热拌沥青混合料，通常采用4～5种不同粗细规格的集料，每种集料置于相应的冷料仓中。各冷料仓向拌和机的供料数量，需根据目标配合比所确定的集料比例进行调整，使混合料的颗粒组成符合已确定的目标设计级配。
各个冷料仓的集料通过仓口下的小皮带(或履带)输送到通往拌和机的大输送带上，根据集料粗细和所需的比例固定出料口的开启度，通过改变皮带的运行速度调整供料的数量。并画出皮带运行速度与供料数量的关系曲线，作为调整供料数量时设置皮带运行速度的依据。
在进行冷料仓的布置时，为了易于在输送带上观察细集料供给是否正常，将细集料安排在靠近烘干筒一侧，并由细到粗逐个向另一侧布置。
矿粉和沥青贮量为平均日用量的2倍以上，贮存的矿粉，必须遮盖，不得浸水，否则影响矿料配合比精度和拌和机生产效率。
④拌和设备的运行
A 拌和设备运行的注意事项
a 按照城市快速路施工的要求，采用两台大型搅拌站，搅拌站总产量在360t／h以上，同时搅拌站具有自动记录功能，在拌和过程中能逐盘记录沥青和各种矿料的用量和温度。矿料、油量、温度控制必须满足技术要求。
b 搅拌站设置试验室并配足有试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、
质量标准的技术骨干人员，并及时向监理人员提供满意的试验资料。
c 没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘拌和，下雨天也不准开盘。
d 拌和操作人员无权改变施工配合比，在拌和过程中发现异常时要停机或及时通知搅拌站技术负责人。
e 当使用自动操作装置时，操作人员不能采用手动操作。
f 出厂的沥青混合料要每车签发运料单，记录运料车号、质量、出厂时间、出厂温度、混合料类型等，一式三份，一份存搅拌站，一份交摊铺现场，一份交司机。
g 在拌和设备运行前，要检查各岗位人员到位情况和设备各个部位情况，确认准备就绪才能合上电闸启动设备，各个组成部分的启动，要按料流方向顺序进行，待各部分无荷空机运行片刻，确认工作正常时，方可开始上料进行负荷运转。
h在拌和设备运行中要经常检查冷料仓中的贮料情况和冷料运输带的运行情况，如果发现各料仓内的贮料严重失衡时，及时停机，以防满仓或贮料串仓。经常检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓中的存料要过半后才可开始秤量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器，防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅动．以免沥青溢出。
i 拌和设备在停机前要先停止供给集料并少上矿粉，使干燥滚筒空转3～5min，等滚筒内出完余料再停止筒的转动。在筒空转时还要加大喷燃器的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭喷燃器的油门和燃油泵的总油门。停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前要先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分钟后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。
j 拌和设备在每次作业完毕后都必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。
④试拌
工程开工前，搅拌站拌制的为一种适合本工程的新配合比的混合料，故要根据生产配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工时的质量控制指标。
A作为间歇式拌和设备，要根据生产配合比的要求确定拌制每盘混合料时各热料仓的出料数量。
B 沥青混合料要按生产配合比确定的沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验和抽提试验，并将其试验值与生产配合比试验结果进行比较，验证沥青用量的合理性，必要时可作适当调整。
C确定适宜的拌和时间。本间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为30～60s，其中干拌时间不得少于5s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。
D确定适宜的拌和及出厂温度。控制沥青混合料拌和出料温度是混合料质量控制的关键环节之一。根据不同的沥青品种和不同的沥青混合料确定拌和及出厂温度满足要求。
E 拌制
根据配料单进料，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料要均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记求，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。
F 沥青混合料拌和质量管理和检测 G 质量管理
沥青混合料拌和质量的管理着重在于原材料质量、材料配合比和计量的准确性、温度控制和拌和时间控制等几个方面。
a 原材料质量：各种粗细集料的质量均需符合材料设计要求的规定，集料的含水量大时，烘干时间就需相应延长。
b 配合比的计量：各种粗细集料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料，在拌和机开始试生产之前必须请计量部门为各个计量装置进行检查和标定，以确保计量正确。在拌和站生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料和供料是否均衡。如发现异常现象，要及时分析研究并进行调整。
c 温度控制：沥青混合料生产的每个环节都必须特别强调温度控制，沥青、集料的加热温度和沥青混合料的出厂温度要根据沥青品种、标号、粘度、气候条件和铺筑层的厚度确定，沥青的针入度小、粘度大、气温低，铺筑层薄时采用高限，沥青材料的加热采用导热油加热。集料和沥青都要加热到规定的温度，既不能过高，也不能过低。若混合料温度过低，沥青裹覆不匀，装车将比较困难，若
混合料温度过高，不仅易使沥青老化，在运输中也易发生滴漏。
d拌和时间控制：沥青混合料拌和时间要以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30～60s(其中干拌时间不得少于5s)，连续式拌和机的拌和时间由上料速度和温度调节。
H 拌和质量检测 a 外观检查
在运料车装料和运至摊铺工地过程中，仔细的目测有可能发现混合料中存在的某些严重问题。
b如料车装载的混合料中冒黄烟，则表明混合料温度过高。
c 如果混合料在料车中容易坍平(不易堆积)，则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大。
d如运料车上的沥青混合料能够堆积很高则说明混合料温度偏低或沥青含量过低。
e 如出现花白料则可能是矿料温度偏低，拌和时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填充料数量偏多，这时，需根据经检查确定的原因采取措施，或升高集料加热温度，或增加拌和时间，或减少矿粉量。
f 沥青混合料枯料：其原因可能是原材料中细集料的含水量过大，造成在烘干筒中当细集料加热温度达到规定值时，粗集料的温度则已大大超过了规定值，这时，需控制集料进入烘干筒之前的含水量，不允许使用含水量大于7％的细集料。
g拌制的沥青混合料没有色泽，其原因是沥青加热温度偏高，造成沥青老化，这时，要根据沥青品种，严格控制沥青加热温度。
h 混合料颗粒发生明显变化，出现该现象的原因可能是冷料颗料组成发生了较大变化或振动筛筛网上热料过多，来不及正常筛分就直接进入热料仓，造成热料仓中集料颗粒组成发生较大的变化。
I 温度测试
沥青混合料的温度通常在运料车上量测，较理想的方法是使用有度盘和铠装枢轴的温度计，将枢轴从车箱一侧的预留孔中插入混合料中至少15cnm，混合
料直接与枢轴接触，即可测出料温。另一种测量方法是使用枪式红外温度计，这是一种测量表面反射温度的仪器，由于它仅能测出混合料表面温度，因此要在混合料从拌和机或聚料斗出料卸出时测定，才能迅速获得全面的数据。红外测温仪在使用时要经常校准。
J 沥青混合料取样和测试
取样和测试的主要目的是及时发现问题并纠正解决，以保证沥青混合料的质量，并作为指导后续生产的依据。
取样和测试程序及要求主要包括抽样频率、规格、位置和要做的试验等，取样和测式要严格遵循取样和测试程序，确保所取样品和试验结果能够反映整批混合料的质量和特性。测试的主要内容是马歇尔试验稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提出后的矿料筛分试验，必要时进行残留稳定度试验。
测试频率为每台班或每班次从沥青混合料拌和饥中抽样制备3组试件，一般是在开盘后、每台班中间和终盘前各制备一组，或每250 吨混合料不少于一组，进行上述内容的测试，并于6h内将试验结果报告试验监理工程师。
8） 沥青混合料的运输 （1） 运输准备
在施工前，要对所有运料车驾驶员进行岗前培训，使每个驾驶员均掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理方法，同时要加强汽车保养。
在沥青混合料成品运达工地之前，对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。
为了减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，本工程采用载质量大于15t的大型自卸汽车
运送沥青混合料到摊铺现场。运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和机生产能力和摊铺速度有所富余，运输车辆数量n可按下式计算：n=k(t1+t2+t3)／T
式中：t1——车辆满载由拌和站行至摊铺现场运行时间(min)； t2——车辆空载由摊铺现场至拌和站运行时间(min)； t3——在工地卸料以及在拌和站和工地等待的总时间(min)； T——拌和一车混合料所需的时间(min)，T=60 C／G(min)； C——单车装载能力(t)；
G——拌和设备生产能力(t／h)；
K——安全储备系数，视运输道路上交通等情况而定，一般取K=1.1～
1.2。
为了避免由于向现场供料不足而造成摊铺机停工，拌和设备成品贮料仓内要贮存有足够的混合料。施工中要保证将拌和机拌制的沥青混合料(包括预先贮存在拌和站成品贮料仓内的混合料)及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前常保持有4～5车沥青混合料待卸，在运输时还要组织好车辆在拌和站装料处和工地卸料的顺序以及车辆在工地卸料时的停车地点。对每辆运输车辆，在装料处经过安全检查后再启运。
（2） 装车
运输车辆的车厢要具有紧密、清洁、光滑的金属底板并要打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂l：3的柴油水混合液，但要严格控制涂液用量，以均匀、涂遍但不积油水为宜。不允许用石油衍生剂来作运料车底板的涂料。
在往运料车上装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，要尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车不要停在一个位置上受料，每往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。为使装料均匀，分次装料一般以奇数次为宜，一车料最少要分三次装载，首先将料放于车箱的前部，然后移动运料车，将料放于车箱的后部，最后再移动运料车，使余下的料在车箱的中部均匀分装。
为了精确控制混合料数量，运料车装料或出厂时要进行称量，常用磅称或使用拌和站的自动称量系统，并记录每辆车装载的混合料质量，同时，在混合料出厂时，签发一式三份的运料单，一份存拌和站，一份交摊铺现场，一份交司机。根据这些资料，可在事后推算某车混合料所铺筑的位置，便于质量跟踪检查。在摊铺现场要凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，例如混合料的颜色是否均匀一致，有无白花料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围以内。如果混合料的温度过高或过低，该废弃不用。已结块或遭雨淋的混合料也要废弃不用。
（3） 运输：沥青混合料运输路线设计：沥青混合料自拌和站拌制完毕后,运至施工现场。将混合料从拌和站运到摊铺现场，必须用篷布覆盖运输车内的沥青混合料，以保持混合料的温度。在雨季施工时，运料车还要有防雨篷布。
9） 结合油喷洒施工
（1）工艺流程 ①透层油施工工艺流程 ②粘层施工工艺流程 （2） 施工准备 ① 机具设备
a 主要机械设备：沥青洒布机。
b 其他机械设备：水车、空压机、铲车、运输车等。
c 设备调试：沥青洒布车等喷洒设备提前检修调试好，各项性能完好，检查气泵油泵及管路压力是否正常，是否畅通，随车备件工具等是否齐全有效，个人
封闭交通 质量检验 粘层沥青配制 附属构造物覆盖保护 沥青洒布车喷油 人工补洒遗漏部位 下承层验收并清扫扫干净封闭交通 质量检验 碾压 撒布石屑 透层沥青配制 沥青洒布车喷油 人工补洒遗漏部位 附属构造物覆盖保护 基层验收并清扫扫干净 防护用品是否齐全有效，安全防护器具是否齐全有效。
② 现场准备
a 透层、粘层施工前，下承层如水泥稳定碎石层、沥青砼层等必须通过自检，平整度要求用3m直尺检测小于10mm。表面平整密实，边线整齐，不得有平整度不好、坑洼不平、局部松散、边角破损等质量缺陷。如有局部质量缺陷，必须提前3天清理修补完毕。对水稳基层局部缺陷，可用低标号混凝土局部修补衬平。
b 各种检查井、路沿石、构筑物等必须覆盖保护，避免污染。 c 基层必须清扫干净，不得有浮土、垃圾等杂物。
d当气温低于10℃时，不得进行透层、粘层施工，风力大于4级或即将降雨时，不得喷洒透层油，当路面潮湿时不得浇洒粘层沥青。
e 透层、粘层施工前，下承层必须经监理工程师验收合格。 f 乳化沥青由沥青拌合站集中生产，运至现场。 ③ 透层油施工
a 透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后喷洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，要对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并对附属构筑物覆盖保护，待表面稍干后喷洒透层沥青。
b 透层大面积施工前对路上先行试洒，以确定喷洒速度及洒油量。施工时采用沥青洒布车按设计沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏及路边缘喷洒不到部位，及时采用人工洒布补洒，做到洒布均匀，外观检查不露白，不缺边。
c 在无机结合料稳定半刚性基层上喷洒透层沥青后，宜立即撒布用量(2～3)m3／1000m2的石屑，石屑要均匀分布，局部过多时及时安排人工清理扫除。在无机结合料粒料基层上喷洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也要撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下透层沥青用量宜增加10％。撒布石屑或粗砂后，要用6～8t双钢轮压路机稳压1～2遍。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落要予修补人工补洒；当有多余的浮动石屑或粗砂时，要予扫除。
d4洒布的透层沥青通过钻孔或挖掘确认其渗透入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层联结成为一体，达不到渗透深度要求时，更换透层油稠度或品种。同时，不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。
e 透层洒布后尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后要待其破乳且洒布时间不宜少于24h之后，方可铺筑沥青面层。
f 在铺筑沥青面层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，要予以清除。
g 透层施工前，必须进行用油量的试洒；保证洒布车操作手能有效实现试洒确定的用油量和碎石量。
④ 粘层油施工
a 粘层油采用沥青洒布车喷洒，洒布时保持稳定的速度和喷油量。沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。在路缘石、雨水口、检查井等局部用刷子人工涂刷。
b 粘层沥青均匀洒布和涂抹，浇洒过量处要予以刮除，布洒不到位部分，采用人工进行补洒。
c 粘层沥青洒布后要紧接铺筑沥青面层，但待破浮、水分蒸发完后铺筑。 10) 沥青混合料的摊铺与压实 (1) 沥青混合料摊铺压实工艺流程
交工验收 质量检查 接缝处理 温度、压实度检查 静压(终压) 振动碾压(复压) 平整度、标高检查 取样试验 静压(初压) 温度检查 虚厚、高程检查 沥青混合料运输 测量放线 摊 铺 温度、外观检查
(2) 试验段的铺筑
第一次摊铺前，选择标准的路段约200m左右进行试验段的铺筑，本工程选取试验段进行试验施工。试验段施工包括混合料试拌与沥青面层试铺两方面的内容，主要目的是：通过试拌和试铺，要解决下列问题：
① 根据马歇尔试验结果(含残留稳定度等结果)、现场钻取试件的空隙率、矿料间隙率和饱和度，如为表面层还要包括摩擦系数和表面构造深度等验证初定的沥青混合料生产配合比；
② 确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等； ③ 确定所需运料车的数量及单车最小吨位；
④ 确定压路机组合方式、碾压温度(含初压、复压和终压三个阶段)、碾压的控制方法、碾压速度及每种压路机各自的碾压遍数；
⑤ 确定合理碾压能达到的压实度； ⑥ 确定松铺系数。 ⑦ 施工缝的处理方法。
铺筑实验段的施工组织与管理、质量控制要与正式摊铺时完全一致，试验段完工后，要及时进行各项实验，根据试拌、试铺要达到的各项目的将试验段进行全面总结，形成书面的总结报告，报监理工程师与建设单位审批后方可进行大面积的沥青面层施工。
(3) 摊铺作业 ① 熨平板的加热
熨平板的加热是保证摊铺质量的重要措施之一。在摊铺机就位并调整完毕后，就要做好摊铺机和熨平板的预热、保温工作，要求熨平板温度不低于80℃。每天开始施工之前或临时停工后再工作时，均要对熨平板进行预热，其目的是减少熨平板及其附件与混合料的温差，以防止混合料粘附在熨平板底面上而影响铺层质量，因为100℃以上的混合料碰到未加热的熨平板底面时，将会冷粘在板底，这些粘附的混合料随板向前移动时，会拉裂铺层表面，形成沟槽和裂纹。如果先对熨平板进行加热，则加热后的熨平板可对铺层起到熨烫作用，从而使铺层表面平整无痕。熨平板的预热温度要与混合料温度接近，若过热，除了易使熨平板本
身变形和加速磨损以外，还会使铺层表面沥青焦化和拉沟，影响铺层平整度和强度。
预热熨平板要注意以下几点：
①在调整好熨平板的高度和横坡后，要放置在现场平整地面上进行预热，尤其是摊铺厚度较大时更要做到这一点。
②要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，尤其是用气体或液体燃料时，要掌握火焰的大小。采用间歇燃烧多次加热法或靠自身导热，或靠热风循环进行交替加热，每次点燃时间不得大于lOmin；
③预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板已过热，要冷却片刻再进行摊铺。
④在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热。但对于摊铺温度较低的混合料，熨平板要连续加热，以使板底对材料起熨烫作用。 ⑤用燃气或燃油加热熨平板，要注意防火安全。
每天开始摊铺前，摊铺机前有数辆装满沥青混合料的自卸车待卸，要将沥青混合料温度较高的自卸车(通常是最后到达的)作为第一车向摊铺机供料。 ② 摊铺机供料机构操作
摊铺机供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋分料器两部分。两者中，当其中一个工作参数(如螺旋转速)确定之后，另一个工作参数(刮板的线速度)也相应确定。刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。通常刮板输送器的运转速度确定后就不大变动了，因此，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启高度来调节。在摊铺速度恒定时，闸门开度过大，使得螺旋摊铺室中总积料过多，形成高堆，造成螺旋摊铺器的过载并加速其叶片的磨损。同时也增加熨平板的前进阻力，破坏熨平板的受力平衡，使熨平板自动向上浮起，铺层厚度增加；如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷状(料的高度降低)，其密实度和对熨平板的阻力减小，同样会破坏熨平板的受力平衡，使熨平板下沉，铺层厚度减小。 摊铺室内最恰当的混合料数量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。料堆的这种高度要沿螺旋全长一致。因此要求螺旋的转速配合恰当。 闸门的最佳开度，要在保证摊铺室内混
合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不停歇地持续工作，但由于基层不平以及其它复杂的原因，为保证摊铺室内混合料维持标准高度，刮板输送器与螺旋摊铺器不可避免地要有暂停运转和再起动的情况发生。不过这种情况越少越好，因为过多地频繁停转与再起动会造成其传动机构过快磨损。最好使它的运转时间占摊铺机工作时间的80％一90％。为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，最好的办法就是采用闸门自控系统。
无论是手操纵还是自控供料系统供料，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量。如果出现摊铺机停机待料，此时为了避免受料斗里的混合料温度降低而凝结在斗内，必须把它送空。而经常这样做，
除了造成铺层出现波浪外，还会加速刮板输送器的磨损。因此，从这个角度上考虑，也要求汽车能不断地及时供料，使摊铺机能顺次地连续顶推车辆卸料及摊铺作业。
③ 自卸车卸料
自卸车卸料时不得撞击摊铺机，料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引负荷，另外，卸料不得过猛。否则，摊铺机的速度变化会使平整度下降，甚至形成波浪或“搓板”等面层缺陷。 ④ 摊铺方式
本工程根据实际情况，采用联机作业的施工方式，施工时，梯队间距不宜太大，宜5～15m之间，以便形成热接缝。
特殊路段不得不采用多幅摊铺时，先从横坡较低处开铺。各条摊铺带的宽度最好相同，以节省重新接宽熨平板的时间(液压伸缩式调宽较省时)。使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，要尽可能先摊铺较窄的那一条，以减少拆接板宽次数。
为减少横向施工接缝，每条摊铺带在一天施工中要尽可能长些，最好一个施工班一条横向接缝。在铺筑面层时最好是单机或双机梯队全幅铺筑。如为单机多幅摊铺时，中间纵向缝要切割涂油，使两次摊铺混合料紧密、平整相接。 ⑤ 其它注意事项
a设专人清扫摊铺机的两条履带前(或轮胎前)的路面，保证摊铺机平稳行走。
b 摊铺机操作人员要注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指标计变化情况，三点中任何一点出现意外情况，要抓紧时间处理。另设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。
c 在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。
d 设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并作好记录。
e 接缝处理
虽然尽量使用全幅一次性摊铺，避免冷纵接缝。但从现场实际看，部分路段宽度并不一致，因此在施工中不可避免出现冷接逢。
接缝包括纵向接缝和横向接缝(工作缝)两种。接缝处理的好坏直接影响路面质量。接缝处理不好，易使接缝处下凹或凸起造成平整度不良，或由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹。
f 纵向接缝
纵向接缝有热接缝和冷接缝两种。热接缝施工一般是使用两台以上摊铺机成梯队同步摊铺沥青混合料，此时两条相邻摊铺带的混合料都处于压实前的热状态，所以纵向接缝易于处理，且连接强度好。热接缝施工要注意以下几点：
①两台摊铺机的结构参数和运行参数要调整成相等。
②接缝两侧摊铺层横坡和厚度均要一致，搭接重叠在5～lOcm之间。 ③两台摊铺机前后距离为5～10m，使沥青混合料在高温状态下相接。 ④后一台摊铺机靠接缝一侧拖热熨斗，后者跨接缝行走，熨平接缝。 ⑤上下铺层的纵向接缝，要错开15cm以上，表面层的纵缝要顺直，且宜设在路面标线位置上。
当本工程施工部分路段不可避免地形成纵向冷接缝时，此时，要在先摊铺带的靠接缝一侧设置挡板，挡板的高度与铺筑层的压实厚度相同，以使压路机能压实边部并形成一个垂直面。在不设置挡板的情况下，碾压后的边部会成为一斜面，在摊铺相邻带之前要将呈斜面部分切割后除去。清除切割用的冷水并干燥后，在切割的垂直面上热涂粘结沥青后再摊铺相邻带的沥青混合料。摊铺时新混合料要重叠在已铺带上5～lOcm，籍此加热接缝边部的冷沥青混合料，开始碾压前，用耙子把重叠范围内的大料剔去并铲除大部分重叠的混合料，使纵缝处冷热表面，
重叠宽约2cm左右的细料(2cm连接带)，然后按规定碾压。 g 横向接缝
横向接缝通常指每天的工作缝或由于摊铺中断时间较长，摊铺机后面尚未碾压的沥青混合料的温度已下降到低于规定的温度后再开始摊铺的接缝。 横接缝的处理有三个要点：正确的接缝位置、接缝方式、施工方法。 ①接缝位置
在施工结束时，摊铺机要在接缝近端部约lm处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或铺层厚度开始发生变化的横断面，趁尚未冷透时用锯缝机将此断面切割成垂直面，并将切缝靠端部一侧已铺的不符合平整度要求的尾部铲除，与下次施工时形成平缝连接。
为了便于铲除混合料，可事先在施工邻近结束时，在预定摊铺段端约lm长的摊铺宽度范
围内撒一薄细层砂带或铺一层牛皮纸或麻袋，再摊铺沥青混合料，在碾压密实、待混合料稍冷却后，找出切割的位置，切割后将尾部混合料铲除。在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层热沥青，以增加接缝处新旧铺筑层问的粘结，并用热沥青混合料将邻近接缝处的已铺沥青混合料加热。 相邻两幅及上、下铺层的横向接缝均要错位1m以上。 ②接缝方式
为了保证接缝的质量，沥青面层的各铺层均要采用平接缝，对中、下面层，当受条件限制时，也可采用斜接缝。 ③施工方法
在预先处理好的接缝处，要求摊铺机第一次布满料时，不前行，用热料预热横向冷接缝至少10min(最好达到30min)，并用温度最高的一车料开始摊铺，这样有利于提高接缝温度，也有利于整平压密接缝处混合料。新铺面与已铺的冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热横向碾压，压路机大部分钢轮在冷铺面，新铺
面第一次压15～20cm，以后逐渐展向新铺面直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。在碾压过程中，用3m直尺检验平整度，低凹处用筛子筛出料弥补，
料多时用耙子耙松，去掉多余大料，人工整平后再筛细料修饰表面，直至平整致密为止。
当纵向相邻摊铺层已经成型，同时已有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其在新铺带上的碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。 (4)路面碾压
沥青混合料面层碾压通常分为初压、复压和终压三个阶段。碾压要有专人负责，并在开工前对压路机司机进行培训交底，压路机每天要在正式开铺之前，全部作好加油、加水、维修、调试等准备工作，严禁压路机在新铺沥青路面上停车、加油、加水。 ① 初压
初压又称为稳压，是压实的基础，其目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，因此，要注意压实的平整性。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步整击压实，而且刚摊铺的混合料温度较高，常在140℃左右，因此，只要较小的压实功就可以达到较好的稳定压实效果。通常用6～8t的双钢轮压路机或6～lOt振动压路机前进时(关闭振动装置)以2km／h左右的速度碾压2～3遍，一般不采用普通轮胎压路机进行初压。初压温度125～145℃，低温施工时还要高5～lO℃。碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并可振动碾压。也可用组合式钢轮-轮胎压路机(钢轮在接近摊铺机端)进行初压，前进时静压匀速碾压，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并可振动碾压。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压，如出现横向裂纹，要检查原因及时采取纠正措施。 ② 复压
复压是压实的主要阶段，其目的是使混合料密实、稳定、成型，因此，复压要在较高的温度下并紧跟初压后面进行，复压期间的温度不要低于120～130℃。通常用双轮振动压路机(用振动压实)或重型静力双轮压路机和16 t以上的轮胎压路机先后进行碾压，也可用组合式压路机、双轮振动压路机和轮胎压路机一起进行碾压，碾压方式与初压相同，碾压遍数参照铺筑试验段时所得的结果确定，通常不少于6遍。
③ 终压
终压是消除轮迹、缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步。由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，又要保证路面的平整度，因此，沥青混合料也需要在较高但又不能过高的碾压温度下结束碾压。终压结束时的温度90℃，终压常使用静力双轮压路机并要紧接在复压后进行，碾压遍数为2～3遍。不同压路机在初压、复压和终压三个阶段的压实速度见下表。
碾压阶段 初压(静压) 复压(振动) 终压(静压) 型号 DD-130 DD-130或DD-110 DD-110压路机 速度(km/h) 2 4 6 振动频率及振幅 --- 35-50HZ0.3-0.8mm --- 注：振动频率及振幅根据层厚选定，厚度小选小值、厚度大选大值。 ④ 压实方式
碾压时压路机在横坡方向上要由较低边向较高处碾压，这样可使压路机以压实后的混合料作为支承边。三轮式压路机每次重叠宜为后轮宽的1/2这种碾压方式，可减少压路机前推料、起波纹等。双轮压路机每次重叠宜为30cm。
在碾压过程中为了保持被碾压路面在正常的碾压温度范围内，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约20m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移动，这样也可避免在整个摊铺层宽度上，在同一横断面换向所造成的压痕。 ⑤ 其它要注意的问题
为了保证各阶段的碾压作业始终在混合料处于稳定的状态下进行，碾压作业时尚要按下述规则进行：
a先静压后振动碾压，最后再静压；
b碾压时驱动轮在前(靠近摊铺机)，从动轮在后；
c后退时沿前进碾压的轮迹行驶，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形。初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于lm; d压路机碾压作业长度要与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进； e碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇
喷水，但要防止用水量过大，以免使混合料表面冷却；
f压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出；
g当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备(包括临时停放压路机)，以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行驶时要关闭振动。在压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。 ⑥ 路面接缝碾压
接缝的碾压是压实工序中的重要一环，其处理的好坏也直接影响到路面质量。它分为横向接缝碾压和纵向接缝碾压。 a 横向接缝的碾压
在纵向的相邻铺幅已经成型，必须做冷纵向接缝时，可先用钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，大部分钢轮位于成型的相邻路幅上，在新铺层上的碾压宽度为15～20cm，然后再沿横向接缝进行横向碾压，横向碾压结束后进行正常的纵向碾压。 横向碾压时，先用双轮压路机在垂直于路面中心线的横向进行碾压，碾压时压路机要主要位于已压实的混合料层上，伸人新铺层混合料层的宽度不超过20cm，接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20 cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止，在进行横向碾压过程中，有时摊铺层的外侧要放置供压路机行驶的垫木。
② 纵向接缝的碾压
(1)热料层与冷料层相接(冷接缝)
对这种接缝可采用两种方法碾压。第一种方法是压路机位于热沥青混合料上，然后进行振动碾压，这种碾压方法，是把混合料从热边压人相对的冷结合边，从而产生较高的结合密实度；第二种方法是在碾压开始时，只允许轮宽的10～20cm在热料层上，压路机的其余部分位于已成型的冷料层上，碾压时，过量的混合料从未压实的料中挤出，这样就减少了结合边缘的料量，这种方法产生的结合密度较低。在这两种碾压过程中，压路机的碾压速度都要很低。 (2)热料层与热料层相接(梯队作业时)
这种接缝的压实方法是：先压实离热接缝中心两边大约为20 cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。这样，材料就不会从旁边挤出，并能形成
良好的结合。
(5) 成品防护
① 设专人维护压实成型的沥青混凝土路面，通往工地的各个路口及施工现场必须设置围挡、彩旗、指示牌等明显绕行禁行标志，完全冷却后(不高于500)才能开放交通。
② 施工过程中要加强对路缘石等附属工程的保护，路边缘要采用小型机械压实。
③ 施工人员必须穿平底布鞋工作，不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。其他无关人员严禁在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。
④ 当天碾压完成的沥青混凝土路面上不得停放一切施工设备，以免发生沥青混凝土路面面层变形。
⑤严防设备漏油污染路面。
11) 沥青混合料面层的质量控制与验收标准 (1) 质量控制与实验检验
① 在沥青混合料到场及摊铺、碾压时，及时检验混合料温度，看是否符合规范要求。
② 在开始摊铺后从摊铺机旁对沥青混合料随机取样，并由现场监理旁站见证，送市政工程质量监督站指定的有资质的实验室检验试验并出具报告。
③沥青碾压结束后要尽量在还没开放交通时及时安排实验室派人钻芯取样自检，自检合格后视见证批量联系现场监理配合合理安排市政工程质量监督站指定的有资质的实验室钻芯取样试验并出具检测报告。
④ 在摊铺过程中对摊铺厚度、路沿石边缘、检查井盖及构筑物周边顺结等边角处随时检查，发现不合格项，及时安排修整。
⑤ 对路面高程和横坡要及时安排测量复核。 ⑥ 对路面平整度、井框高差等要及时测量记录。 (2)外观质量标准
①表面应平整密实，不应有脱落、掉渣、泛油、松散、裂缝、推挤、烂边、粗细料集中和明显离析等现象。半刚性基层的反射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。
② 用10吨以上的压路机碾压后，不得有明显轮迹。 ③ 搭接处理应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。
④要与路缘石及其他构筑物密贴接顺，不得有积水或漏水现象。 (3)实测实量质量控制标准（见下页）
沥青混合料面层实测项目
规定值或允许偏差 项次 检查项目 高速公路 一级公路 其他公路 检查方法和频率 1△ 压实度(％) 市政标准 ≥95% 实验室标准密度的96％(＊按JTG F80/1附录B检查，98％) 每200m测一处 最大理论密度的92％(＊94％) 市政每2000平方米测一处 试验段密度的98％(＊99％) 1.2 2.0 2.5 4.2 平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或σ 3m直尺：每200m测2处×10尺 市政每20m长度按路宽大于20m4个点小于20m2个点 按JTG F80／1附录1检查 σ(mm) IRI(m/km) 2 平整度 最大间隙h(mm) — 5 3 弯沉值(0.01mm) 符合设计要求 SMA路面200mL/min； 其他沥青混凝土路面300mL/min 4 渗水系数 — 渗水试验仪：每200m测1处 5 抗滑 摩擦系数 构造深度 符合设计要求 — 摆式仪：每200m测1处； 横向力系数测定车：全线连续，按JTG F80/1附录K评定 铺砂法：每200m测1处 代表值 总厚度：设计值的-5％ 上面层：设计值的-10％ 总厚度：设计值的-10％ 上面层：设计值的-20％ -8％H 按JTG F80/1附录H检查：双车道每200m测1处 市政每2000平方米测一处 6△ 厚度 (mm) 合格值 -15％H (市政标准 分层评定 +20—-5mm) 30 7 中线平面偏位(mm) 20 经纬仪：每200m测4点 8 9 纵断高程(mm) 宽度 (mm) 有侧石 无侧石 ±15 -20 不小于设计 ±20 -20 水准仪：每20m测1断面 尺量：每40m测1断面 水准仪：每20m测路宽9m2个点、9—15m4个点、15以上6个点 用尺量每座测4个点取最大值 10 横坡(％) ±10mm且不大于±0.3％ 11 井框与路面高差 5mm 注： 1.表内压实度可选用其中的1个或2个标准评定，选用2个标准时，以
合格率低的作为评定结果。带＊号的为SMA沥青路面，其他为普通沥青路面。
1. 表列厚度仅规定负允许偏差。其他公路的厚度代表
2. 值允许偏差按总厚度计，当总厚度≤60mm时，允许偏差分别为-5mm
和-10mm；总厚度＞60mm时，允许偏差分别为-8％和-15％的总厚度，H为总厚度(mm)。
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