一、场地规划：
桥队建点在850农场30连驻地酒厂院内，占地3000m2，具备人员食宿，钢筋制作场地的要求。
二、人员投入：
总工1人、工长2人、测量3人、试验4人、质检员1人、安全员1人、钢筋工5人、模板工10人、砼工10人、架子工10人、力工20人。施工方法及施工工艺
三、设备：
旋挖钻2台、吊车120吨1台、砼运输罐车4台、发电机2台。模板均为60×150新模板。
四、工期目标 1、总体进度计划：
（1）中小桥工程计划于2010年6月开工，2011年8月前交工。
（2）大桥工程计划2010年6月开工，2011年8月前交工。 2、分项工程各年度进度计划：
（1）大桥：2010年完成40%，2011年完成60%； （2）中桥：2010年完成50%，2011年完成50%； （3）小桥：2010年完成60%，2011年完成40%。 五、施工方法 一、钻孔桩基础 （一）护筒设置
1、护筒内径宜比桩径大200～400mm。
2、护中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，
水域可依靠导向架定位。
3、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
4、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。 （二）泥浆的调制和使用
钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成。
（三）钻孔施工
1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。 2、钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。
3、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
4、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
（四）清孔
1、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。
2、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
3、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
（五）灌注水下混凝土
混凝土由拌和站集中拌制，汽车运输。用QY-20汽车起重机辅助下吊斗，并做好记录，检测混凝土指标，经监理工程师检查、签字后，装上料斗，灌注混凝土。一经开始灌注必须连续进行，灌注尽量在8小时内完成。
灌注水下混凝土过程中注意下列事项：
1、混凝土运抵灌注地点时，检查其和易性、坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌合，如仍达不到要求，不予使用。
2、灌注开始后，连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除吊斗的时间。在灌注过程中，经常用绳尺吊入孔内测试混凝土深度，以防导管提升过快，导管必须埋至混凝土2m左右。
二、桥墩（台）身施工
1、测量放样支模前准确放出中轴线和胸墙线位置，并测出施工立模轮廓线。换手检查复测，确保测量的准确性。
2、模板支立前，应对基础混凝土进行凿毛、清除，校正预埋筋位置。
3、钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形。然后运至结构物处人工焊接、绑扎成形，其各项焊接、绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。安设前必须仔细检查钢筋的长度、弯起点、焊接、绑扎质量等。钢筋要严格按规定施工，其间距、保护层厚度必须符合规范要求。安设必须牢固，防止支模过程中发生涨模变形。钢筋保护层使用弧形垫块以保证表面质量。
4、模板支立
a、墩身模板采用定型钢模板，在模板制作时，严格控制模板内侧的平直、光滑，每次使用前先校验模板几何尺寸，不符合要求时，及时处理使其达到精度要求，用磨光机打磨、除锈，使其
表面洁净。组合式定型钢模板由钢模板、连接件、支承件组成。
b、组合式定型钢模板拼装原则
（1）使用规格最大的P3015模板，可使模板块数少，拼接少，节省连接和支承配件，减少装作量，增强模板整体刚度。
（2）对于构造上无特殊要求的转角，可使用联结角模代替阳角模板。阴角模板宜用于长度较大的转角处。
（3）配板时应将钢模板的长度沿着墩台身的高度方向和长度方向排列，以利于用长度规格较大的钢模板和增大钢模板的支承跨度。
（4）钢模板的制作偏差和拼接安装误差，一般墩台身长4m以内可不考虑，超过4m，则每4.5m留3mm～5mm的富余，一般可在安装端头时统一处理。
（5）选择连结点和支撑点位置时，应尽量利用材料和地形，以便于安装操作。
c、组合式定型钢模板的拼装方式
（1）准备工作：先绘模板组装图，并对不足模数的空缺部位和非直角转角处用特型钢模板补配，编制钢模配件表；拟定需用机具及劳动力；对立模现场进行清理，在底板上画出模板位置。
（2）模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。模板支立前精确放设结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼后的垂直度符合规范要求。模板拼装采用人工配合汽车吊机，在模板设计时考虑机械吊装，为吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。模板支立完成后紧固各加固螺栓。
（3）模板拼装用回形卡钩头穿入相邻两模板边肋的卡孔中，按下回形卡弧形部分，使其夹住模板拼接处两边肋。两模端部卡
孔则用L形插头插入连接，然后装上纵、横向钢楞和碟形扣件或弓形扣件，用钩头螺栓从两钢楞中间穿入，钢头穿挂入肋边卡孔中，并用螺帽旋紧。钢楞装好后，拧紧模板拉杆螺栓，并设立支撑，使模板保持整体稳定。
（4）墩台身模板上口挂十字线，校验模板垂直度。在墩台身模板上口外侧均匀设置四道拉线，拉线上设置花栏螺栓，一端与地锚连接，用来校正、加固稳定模板，模板挂线锤校正，经纬仪校核。模板底部与基础接触处四周在混凝土浇筑前抹水泥浆堵缝，防止墩台身混凝土浇筑过程中漏浆，影响混凝土外观质量。
4、混凝土浇筑
（1）浇筑过程中应用经纬仪对模板进行控制，及时调整。混凝土浇筑使用1T机动翻头车运输，16T汽车起重机吊混凝土罐通过缓降器入仓。混凝土浇筑前，先搭设临时浇筑平台，采用组合钢脚手架上设护栏，平台应具有一定的稳定性，能够承载施工人员及少量混凝土重量。
（2）在墩台身混凝土浇筑时，当混凝土高度超过2m时，设置缓降器，下设托盘，减少混凝土入仓时对下部已振捣好的混凝土冲击，用吊车将吊斗内混凝土吊至浇筑平台（或用泵送导管），人工用铁锹将混凝土料送入缓降器内，以减少混凝土冲击力。混凝土的坍落度控制在3～5cm之间，分层振捣每层30cm，振捣采用插入式振捣器，振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下一层混凝土5～10cm左右，振捣时做到振捣均匀、密实、混凝土反浆、不下沉、不反气泡、不过振、不漏振，切实达到混凝土内实外美的要求，墩台身混凝土浇筑时应高一些，然后将表层粗骨料少的混凝土清除，达到设计高程，调整好钢筋或埋件位置。
5、大体积混凝土的水化热温度控制 a、选用低水化热的矿渣水泥或大坝水泥。
b、采用双掺技术，即在混凝土中掺加高效外加剂和粉煤灰。 c、掺加适量缓凝剂，退后凝固时间。
d、在高温季节对混凝土用水、砂、石采取降温措施尽量降低混凝土入模温度。
e、严格控制混凝土的塌落度，在保证强度的前提下尽量减少水泥用量。
f、如设计要求在混凝土中埋设冷却水管，通过冷却降温进出水温差不宜大于10℃,以防止水管周围产生温度裂缝。
g、保持混凝土内部温度与外界温差＜25℃。
6、当混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除侧模，拆模时应防止模板碰损混凝土表面，模板拆后应及时养生，采用套塑料薄膜养生，薄膜上部扎紧，下部用土埋30～50cm左右，中间每隔1.5m用线扎紧，防止大风吹起塑料薄膜。
三、盖梁施工
1、桥墩（台）盖梁采用龙扣式钢脚手支架支撑铺设底模施工，盖梁底模及支架的周转期为10d～12d。桥台盖梁与背墙一次支模、整体浇筑。桥台及桥墩盖梁侧模各1套，桥墩盖梁底模及支架2套，即满足施工要求。
2、亦可采用先在墩台身上部预埋螺栓3～4排，以锚定承托、悬壁模板，模板的安装程序为：在支架上先安装好底模板，墩台身上焊接绑扎盖梁钢筋，竖立侧面模板，装横挡螺栓、横向支撑、拉杆和斜撑。
3、钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形。然后运至结构物处人工焊接、绑扎成形，其各项焊接、绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。安设前必须仔细检查钢筋的长度、弯起点、焊接、绑扎质量等。钢筋要严格按规定施工，其间距、保护层厚度必须符合规范要求。安设必须牢固，防止支
模过程中发生涨模变形。钢筋保护层使用弧形垫块以保证表面质量。
4、盖梁混凝土浇筑采用机动斗车运混凝土，16T吊车吊混凝土罐入仓，对称进行，先从两端悬壁开始，后跨中逐次向支点合拢，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣时，控制振捣的时间及振捣的工作范围，振捣均匀密实，振捣时尽可能避免与钢筋和预埋件及模板相接触，保证混凝土质量。混凝土浇筑过程中，做同体养生试块，与梁体混凝土同条件养生。待混凝土强度达到2.5Mpa，可拆除侧模，并对盖梁混凝土进行养生，表面铺麻袋片，洒水保持湿润，养护时间满足有关规范的要求。
5、预埋件
a、桥墩（台）盖梁中背墙、支座垫石处有预埋钢筋、钢板等埋件，为了保证各预埋件的位置正确，应在两侧模板上画线，并加设固定预埋件的架立钢筋和定位钢筋，以免振捣混凝土时钢筋网发生位移。
b、预埋件施工注意事项
（1）为保证预埋件位置准确，应对预埋件采取固定措施，以免振捣混凝土时发生移动。
（2）预埋件下面及附近的混凝土应注意振捣密实，对具有角钢锚筋的预埋件尤应注意加强捣实。
（3）预埋件在墩台盖梁上的外露部分要有明显标识，浇至顶层混凝土时，要注意外露部分尺寸准确。
（4）在已埋入墩、台帽内的预埋件上施焊时，应尽量采用细焊条、小电流，分层施焊，以免烧伤混凝土。
六、工程质量目标
1、达到本指导书规定的质量标准。 2、分项工程质量验收优良品率达100%。
3、桥梁工程达到优良工程。
4、杜绝混凝土表面有蜂窝、麻面现象，大体积砼浇筑质量必须达到内实外光。
5、混凝土表面非受力裂缝为0。
6、墩(台)身垂直度或斜率偏差率△≤0.1‰×H且≤0.5㎝。 7、钢筋混凝土钻孔灌注桩，A类桩达到95%以上，C类桩为零。
8、桥梁混凝土裸露面严禁有明显施工缝和混凝土分层浇筑的隐形痕迹。
9、大面积混凝土平整度2m直尺4㎜合格率达95%以上，突变部位平整≤3㎜，渐变部位平整≤4㎜。
10、桥梁混凝土外观质量创省内行业一流。 七、现场管理目标
1、钢筋混凝土灌注桩A类桩占95%以上，消灭C类桩(超声检测)。
2、清孔后的孔底沉淀物不超过5㎝。
3、模板、支架制作应满足设计要求及技术等级。 4、安装钢筋位置的精度要满足设计规范要求。 八、桥梁混凝土外观应符合下列规定：
1、表面密实、光滑、平整、没有钢筋(螺栓)露头现象。 2、不允许有漏振现象发生，和蜂窝、麻面现象。
3、未经业主和监理工程师同意，不允许往混凝土表面抹灰浆和修补缺陷混凝土等工作。
4、桥梁桥面系必须平顺、光滑、整齐、无涂抹灰浆现象。 九、质量检查
加工钢筋的允许偏差
项 目 受力钢筋顺长度方向加工后长度 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 允许偏差(mm) +10 +20 +5 项目 网的长、宽 网眼的尺寸 网对角线差
焊接网及焊接骨架的允许偏差
允许偏差(mm) 项目 +10 +10 10 骨架的宽、高 骨架的长 箍筋的间距 允许偏差(mm) +5 +10 0，-20
钢筋位置允许偏差
检查项目 允许偏差(mm) 两排以上排距 +5 梁、板 +10 受力钢筋 同排 基础、墩台、柱 +20 灌注桩 +20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 +20 长 +10 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 +5 弯起钢筋位置 +20 柱、梁、拱肋 +5 保护层厚度 基础、墩台 +10 板 +3
钢筋安装实测项目
规定值项权检查项目 或允许检查方法和频率 次 值 偏差 1 受力 两排以上排距 ±5 尺量：每构件检查2个断面 3
钢筋 间距 (mm) 同 排 梁板拱肋 基础锚碇墩台柱 灌注桩 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 尺量：每构件检查5-10个间距 2 尺量：按骨架总数30% 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 1 2 3 2 3 4 5 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 钢筋骨架尺寸(mm) 保护层厚度 (mm) 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置(mm) 柱、梁、拱肋 基础、锚碇、墩台 板
钻孔灌注桩实测项目
项次 检查项目 规定值或允许偏差 1 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 群桩 100 桩位 允许 50 2 排骨(mm) 架 权值 100 3 孔深(mm) 不小于设计 4 孔径(mm) 不小于设计 5 钻孔倾斜度(mm) 摩擦桩 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪：每桩检查 权值 3 2 3 3 1 6 沉淀厚度(mm) 7 项次 1 2 支承桩 钢筋骨架底面高程(mm) 测渑量：每桩测量 探孔器：每桩测量 用测壁(斜)仪或钻1%桩长，且不大于500 杆垂法 每桩检查 符合设计规定，设计未规 沉淀盒或标准测锺：定时按施工规范要求 每桩检查 不大于设计规定 ±50 水准仪：测每桩骨架顶高程反算 2 1 检查项目 混凝土强度(MPa) 尺寸 承台实测项目 规定值或 检查方法和频率 允许偏差 在合格标准内 ±30 按附录D检查 尺量：长、宽、高检查各2点
权值 3 1 3 4 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) ±20 15 水准仪：检查5处 全站仪或经纬仪：纵横各测量2点 2 2 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 检查项目 混凝土强度(MPa) 断面尺寸(mm) 竖直度或斜度(mm) 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) 节段间错台(mm) 大面积平整度(mm) 预埋件位置(mm) 项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 混凝土强度(MPa) 相邻间距(mm) 竖直度(mm) 柱(墩)顶高程(mm) 轴线偏位(mm) 断面尺寸(mm) 节段间错台(mm) 墩、台身实测项目 规定值或允许偏检查方法和频率 权值 差 在合格标准内 按附录D检查 3 ±20 尺量；检查3个断面 2 0.3%H且不大于吊垂线或经纬仪：测量2点 2 20 ±10 水准仪：测量3处 2 全站仪或经纬仪：纵、横各10 2 测量2点 5 尺量：每节检查4处 1 2m直尺：检查竖直、水平两5 1 个方向，每20m2测1处 符合设计规定，设计未规定时：尺量：每件 1 10 柱或双壁墩身实测项目
规定值 检查方法和频率 权值 或允许偏差 在合格标准内 按附录D检查 3 尺或全站仪量；检查顶、中、±20 1 底3处 0.3%H且不大于吊垂线或经纬仪：测量2点 2 20 ±10 水准仪：测量3处 2 全站仪或经纬仪：纵、横各10 2 测量2点 ±5 尺量：每节检查3个断面 1 3 2m直尺：第节检查2-4处 1
墩、台帽或盖梁实测项目 规定值或 允许偏差 项次 检查项目 检查方法和频率 权值
1 2 3 4 5 混凝土强度(MPa) 断面尺寸(mm) 轴线偏位(mm) 顶面高程(mm) 支座垫石预留位置(mm) 在合格标准内 ±20 10 ±10 10 台背回填土实测
按附录D检查 尺量：检查3个断面 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 水准仪：检查3-5点 尺量：每个 3 2 2 2 1 项次 实测项目 高速、一级压实度(%) 公路 96 规定值或允许偏差 二级公路 95 防水层实测项目
三、四级公路 94 检查方法和频率 按附录B检查，每50m2每实层至少检查1点 1 项目 1 2 3 4 检查项目 防水涂膜厚度(mm) 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 1 1 1 测厚仪：每200m2测符合设计规定，设计未规定4点或按材料用量推时，±0.1 算 不小于设计要求，且拉拔仪：每200m2测粘结强度(MPa) ≥0.3(常温)，≥0.2(气温4点(拉拔速度：≥35℃) 10mm/min) 不小于设计要求，且剪切仪：1组3个(剪抗剪强度(MPa) ≥0.4(常温)，≥0.3(气温切速度：10mm/min) ≥35℃) 不小于设计要求，且90°剥离仪：1组3剥离强度(N/min) ≥0.3(常温)，≥0.2(气温个(剥离速度：35℃) 10mm/min) 桥面铺装实测项目
检查项目 强度或压实度 厚度 (mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 +10,-5 沥青混凝水泥混凝检查方法和频率 按附录B或D检查 以同梁体产生相同下挠变形的点为基准点，测量桥面浇筑前后相对高差：每100m测5处 平整度仪：全桥每车道连项次 1△ 2△ 权 值 3 2 2 3△ 平高
4 5 整速、度 一级IRI(m/km公路 ) σ(mm) IRI(m/km) 其他σ (mm) 公路 最大间隙h(mm) 水泥混凝土 横坡 沥青面层 抗滑构造深度 土 2.5 1.5 4.2 2.5 5 土 3.0 1.8 续检测，每100m计算IRI或σ ±0.15% ±0.3% 符合设计要求 3m直尺：每100m测3处×3尺 水准仪：每100m检查3个断面 砂铺法：每200m查3处 1 1 注：①桥长不满100m者，按100m处理。
支座垫石实测项目
项次 1△ 2△ 3 4△ 顶面四角高差(mm) 5 预埋件位置(mm) 1 5
挡块实测项目
项次 1△ 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度(MPa) 平面位置 (mm) 断面尺寸(mm) 顶面高程(mm) 与梁体间隙(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 5 ±10 ±10 ±5
检查项目 混凝土强度(MPa) 轴线偏位(mm) 断面尺寸(mm) 顶面高程(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 5 ±5 ±2 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪：支座垫石纵横方向检查 尺量：检查1个断面 水准仪：检查中心及四角 尺量：每件 权值 3 2 2 2 1 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪：每块检查 尺量，每块检查1个断面 水准仪：每块检查1处 尺量：每块检查 权值 3 2 2 1 1 支座安装实测项目
项次 1△ 2 3△ 检查项目 支座中心与主梁中心线偏位(mm) 支座顺桥向偏位(mm) 支座高程(mm) 支座四角高差(mm) 承压力≤500kN 承压力>500kN 规定值或允许偏差 2 10 符合设计要求；设计未规定时，±５ 1 水准仪：每支座 2
伸缩缝安装实测项目
规定值或允许偏检查方法和频率 差 符合设计要求 符合设计要求 2 一般 大型 ±0.3 ±0.2 3 栏杆安装实测项目
规定值或允许偏差 4 ±10 4 3 尺量：抽查20% 2 水准仪：抽查20% 柱顶高差(mm) 3 接缝两侧扶手高差(mm) 3 尺量：每道 尺量：每道2处 尺量：每侧3~7处 水准仪：测量纵向锚 固混凝土端部3处 水准仪：沿纵向测伸缩缝两侧3处 3m直尺：每道 2 检查方法和频率 经纬仪、钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查：每支座 水准仪：每支座 权 值 3 2 3 4 项次 1 2△ 3△ 检查项目 长 度(mm) 缝 宽(mm) 与桥面高差(mm) 权 值 2 3 3 4 纵坡(%) 2 5 横向平整度(mm) 1 项次 1 2 检查项目 栏杆平面偏位(mm) 扶手高度(mm) 检查方法和频率 经纬仪、钢尺拉线检查：每30m检查1处 权 值 3
4 竖杆或柱纵横向竖直度(mm) 4 吊垂线：抽查20% 2 项次 检查项目 桥头搭板实测项目
规定值或允许偏检查方法和频率 差 在合格标准内 ±20 ±30 ±30 ±10 ±2 0.3 按附录D检查 尺量，每梁检查2个断面 尺量：检查每梁 尺量：各检查2~4处 尺量：检查4~8处 水准仪：测量5处 水准仪：测量3~5处 权 值 3 1 1 2 2 1 1△ 混凝土强度(MPa) 2 枕梁尺寸(mm) 板尺寸(mm) 宽、高 长 长、宽 厚 3 4 5 顶面高程(mm) 板顶纵坡(%) 支座安装规定值或允许偏差
检查项目 规定值或允许偏差 支座中心与主梁中线(㎜) 应重合，最大偏差<2 高程 符合设计要求 支座四承压力≤5000KN <1 角高差承压力≤5000KN <2 (㎜) 支座上下各部件纵轴线 必须对正 顺桥向最大位移(㎜) +250 双向活动的座横桥向最大位移+25 (㎜) 活动支根据安装时的温度与年平均最高、最低温座 横轴线错位距离(㎜) 差计算确定 支座上下挡块最大偏差的交叉必须平行<5， 角 伸缩缝安装允许偏差 项目 允许偏差 缝宽 符合设计要求 与桥面高差(㎜) 2 纵坡 大型 +0.2% 一般 +0.3% 横向平整度 用3m直尺，不大于3㎜ 桥面铺装施工允许偏差 项目 允许偏差
厚度(㎜) 平整度(㎜) 高速公路、 水泥混凝土 一级公路 沥青混凝土 横坡 水泥混凝土面层 沥青混凝土面层 抗滑构要求 +10，-5 1.8(3.0) 1.5(2.5) +0.15% +0.3% 符合设计要求 水中筑岛或搭设平台 十、施工工艺流程：钻孔桩施工工艺流程图
平整场地 桩 位 放 样 护筒制做整修 埋设(下沉)护筒 制 浆 钻 孔 就 位 桩 位 复 测 钻进、捣渣 注 沉 淀 池 泥 浆 净 化 清 孔 安装清孔设备 测量孔深直径斜度 成孔、检查 安装钢筋笼 骨 架 制 作 导管制做、维修 下 导 管 灌注前准备 沉 淀 制 作 钻 机 移 位 组合灌注架 灌注架主位 砼 试 件 灌注水下砼 配 制 砼 灌注架移位 拆 拔 护 筒
墩、台施工工艺流程图
测 量 放 样 绑 脚 手 架 绑 扎 钢 筋 验收钢筋绑扎质量 支 模 板 验收模板安装质量及混凝土施工前检查 混凝土浇筑 养 生 拆 模 验 收
十一、模板
⑴模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各项荷载，保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。
⑵模板分块应结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。
⑶箱梁外模应采用定型钢模，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。在同一结构中应采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得使用废机油、柴油，也不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
⑷内模宜采用钢模板，内模定位应准确、牢固，不得有错位、涨模等情况。
⑸模板的挠度。外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不应超过模板两支点距离1/250。
⑹钢模板的面板变形应不超过1.5mm。
涵洞工序流程实施方案
一、工期目标
涵洞工程于2010年6月开工， 2010年10月15日前完成100%。
二、工程质量目标
1.达到本指导书规定的质量标准。 2.分项工程质量验收优良品率达100%。 3.涵洞工程达到优良工程。
4.杜绝混凝土表面有蜂窝、麻面现象。
5.混凝土表面非受力裂缝为0。
6.涵洞混凝土裸露面严禁有明显施工缝和混凝土分层浇筑的隐形痕迹。
7.大面积混凝土平整度2m直尺4㎜合格率达95%以上，突变部位平整≤3㎜，渐变部位平整≤4㎜。
8.涵洞混凝土外观质量创省内行业一流。 三、现场管理目标
1.涵洞基础底面的土层，承载力完全达到设计要求。 2.模板、支架制作应满足设计要求及技术等级。其允许偏差值的精度比《桥规》JTJ041-2000表9.6.1和9.6.2栏内允许偏差值的精度提高50%。
3.安装钢筋位置的精度比《桥规》JTJ041-2000表10.5.4栏内允许偏差值的精度提高50%。
4.涵洞混凝土外观应符合下列规定：
表面密实、光滑、平整、没有钢筋（螺栓）露头现象。 （1）不允许有漏振现象发生，和蜂窝、麻面现象。 （2）未经监理工程师（业主）同意，不允许往混凝土表面抹灰浆和修补缺陷混凝土等工作。
四、涵洞质量检测标准及检测频率 项规定值或 检查方法和频率 规定分 检查项目 目 允许偏差 1 砼强度（MPa） 在合格 按附录D检查 30 标准之内 2 轴线偏位 明涵 20 用经纬仪检查， 10
3 (mm) 暗涵 结构尺寸（mm） 50 + 20 + 20 +100，-50 + 20 + 20 + 50 纵横向各2处 用尺量3-5处 用水准仪检查洞口2处拉线检查中间2处 用尺量 20 10 10 涵底流水面高程 4 （mm） 5 6 长度（mm） 孔径（mm） 顶面高程 明涵 7 （mm） 暗涵 五、工程施工验收程序
用尺量3处 10 用水准仪检查 10 3处 对涵洞施工的分项工程和主要工序，项目经理部建立健全以项目经理为第一责任人的质量保证体系。主要内容：质量方针、质量目标、质量保证机构、质量保证程序、质量保证措施、工程质量负责人。实行项目经理部自检、驻地监理检验、高监办查验、业主管理、政府监督，四级质量检查程序，实现工程质量责任到人、管理到位的目标。
（1）基底天然土质承载力检测。 （2）基坑回填砂砾夯实密度检测。 （3）浆砌块石检测。 （4）涵身施工全过程抽检。 六、强制性要求
（一）对主要材料的要求
1、箱涵：涵身及翼墙采用30#混凝土；基础采用20#混凝土找平。基底及洞口的隔水墙采用10#水泥砂浆砌片石，锥坡护坡采用浆砌片石。
其它部分混凝土及水泥砂浆标号，均应严格采用设计中规定的标号。
2、钢材
钢筋直径≥12mm采用Ⅱ级钢筋；直径＜12mm时采用Ⅰ级钢筋。Ⅰ、Ⅱ级钢筋标准应符合GB1499—91的规定，焊接的钢筋均应满足可焊要求。钢材采用A3钢。
3、钢筋
(1）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格分批验收，分堆存放，不得混杂。露天堆放时，底部要垫高，上面用防雨布遮盖。
(2）钢筋加工前，应进行调直和除锈。钢筋加工应符合（JTJ041－2000）《公路桥涵施工技术规范》的规定。
(3）钢筋连接要符合（JTJ041－2000）《公路桥涵施工技术规范》的规定，并参照桥涵部分的有关规定执行。
（二）对模板加工使用的要求 模板
1、大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板。每块模板不小于1.5平方米。
2、模板安装时，连接处用密封条密封，防止漏浆，采用框架支撑砼表面不允许留对拉钢筋。
3、用机油作为脱模剂时，必须用新机油。模板安装过程中，每天在涵洞周围撒水，安装好后用塑料布或采条布苫盖，防止灰
尘进入，影响混凝土外观质量。浇筑混凝土时，苫布沿浇注边撤除。
4、模板拆除
箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除。外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除。盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除。
5、模板周转变形后，要进行修整。最多周转次数不得超过5次。对变形较大、不能修复的，集中堆放，不得与其他模板混放。
（三）现场浇筑混凝土的管理要求
1、混凝土配合比及混凝土拌和、运输参照桥梁部分的有关规定执行。
2、浇筑混凝土前，监理工程师检查模板和预埋件是否固定好，合格后方可浇筑。
3、小涵洞可以用搭跳板的方法浇筑，大的通道涵用吊车，并要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土离析。自由倾泻时高度不超过2米，当倾泻高度大于2米时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。出料口混凝土堆积高度不宜超过1米。
4、混凝土浇筑时采用分层斜交法，计算好混凝土从拌和到入模时间，确定入模后的铺底长度，确保下次混凝土完全盖住上次混凝土，通道箱涵的两测墙身要同时浇筑。
5、混凝土振捣
振捣时要快插慢拨，振捣器布置均匀，间距差异不要过大。
振捣棒移动距离，不应超过振捣器半径的1.5倍，与模板保持5－10㎝的距离。振捣时间为25－40秒，不宜过长。振捣时振捣棒不能接触钢筋、模板和其他预埋件。
6、浇筑涵身混凝土时，在顶板上要苫盖彩条布，防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上，不慎掉落的，要及时清除。避免浇筑顶板时出现振捣不实，影响外观质量。 七、施工工艺流程图
箱 涵 施 工 工 艺 流 程 图
施 工 准 备 测 量 放 样 开 挖 基 坑 沉降缝安置 基 础 放 样 铺砌砂砾垫层 砌筑基础 钢 筋 加 工 底板及涵身、翼墙钢筋绑扎 底板及涵身、翼墙支模 底板及涵身、翼墙混凝土浇筑 顶板钢筋绑扎 顶板混凝土浇筑 洞 口 铺 砌 回 填
八、涵洞质量现场管理
1、箱涵基底承载力不得小于100KPa，箱涵填土高度大于3.5m基底承载力不得小于150Kpa，否则应对基底进行处理。
2、箱涵采用现浇混凝土施工，全涵可分两层浇筑，第一层浇筑至涵底板内壁以上30cm左右；第二层浇筑剩余部分，两层浇筑的接缝处应保证有良好衔接面（粗糙、干净、并不得有堆落的混凝土、砂浆等），当条件许可时也可以全涵一次浇完。翼墙混凝土要与涵身混凝土同时浇筑，达到设计强度后拆除翼墙模板并注意避免大的振动。翼墙、侧墙背后填土应在涵身混凝土强度达到100％设计强度后方可进行，要求分层夯实，不得采用大型机械推土筑高一次压实法，也不得只在一侧夯填，必须两侧对称进行。
3、箱涵基础砂砾垫层要求密实，且砂砾中粘土含量不宜大于5％，施工时可采用水撼法或振捣夯实等方法施工。如果用水撼法施工，要注意积水排出。
4、涵身基础浆砌片石，其片石强度等级不得低于MU30. 5、箱涵钢筋搭接按绑扎设计，如采用焊接，可根据施工规范要求调整钢筋搭接长度。
6、施工中当涵洞上填土高度不足0.5m厚时，严禁采用振动式碾压设备对涵顶上和涵洞范围内的填土进行碾压。
十一、涵洞工程主要工艺的施工方法
（一）施工放样、
根据设计文件对涵洞的位置、中线、交角、涵长现场进行精确放样，并核对地下是否有管线或光缆。各部标高是否与设计文件相符。
（二）基坑开挖
1、基坑开挖前要做好临时排水，避免开挖后积水浸泡基坑。 2、用机械开挖基坑，在接近基底标高时，应保留20－30cm厚的土层，用人工集中挖除和整形，控制外形尺寸和标高。
3、开挖结束后，经地基承载力检测，验收合格后进入下一道工序。 4、开挖后的土方要马上运走，不得堆放在基坑两侧。
5、基坑开挖不要过早，避免因工序不能衔接而导致基坑塌方、浸水。
6、基坑的大小要满足施工作业面要求。为保证台背回填长度，沿台背方向预留工作面：孔径小于3m的，两侧各预留出2倍孔径，大于3m的两侧各预留出的长度为底部2m，顶部为台高+2m。
7、基坑中浸水的，要及时排除，防止基底浸水时间过长，承载力降低。
8、基底承载力
（1）箱涵、钢筋混凝土圆管涵不小于100Kpa。 （三）涵洞基础施工 1、砂砾垫层
（1）砂砾垫层采用水撼砂方法施工，砂砾分层回填，每层厚度不得大于30cm。
（2）采用水撼法撼实，插入式振捣器进行振捣。在边角处设集水坑，撼砂结束，将水引导排出。
（3）撼砂结束进行复测标高，不足或高出部分找平并进行人工夯实，保证砂砾密实度大于90%。
2、基础浆砌片石
浆砌片石要分层错缝，坐浆挤密，填缝砂浆要饱满无空洞，基础表面要平整，不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞现象，勾缝牢固美观。片石规格及强度符合规范和设计要求。砂浆强度符合设计要求，并具有良好的和易性，不泌水、不离淅。
3、沉降缝
为避免基础不均匀沉降，在涵身中部从浆砌片石开始设置沉降缝，采用2cm涂沥青膏木板作为隔离层，砌筑时保证沉降缝竖直。
4、基础混凝土
基础混凝土必须用强制式拌和机拌和，配合比要符合桥梁部分的要求。混凝土强度达到设计标准强度的75%后，才能进行箱涵底板施工。
（四）垫层施工
在砌石表面用10×10㎝木方作模板，浇筑垫层混凝土，施工时要准确控制混凝土顶面标高。
（五）涵身底板施工 1、测量放样
在垫层混凝土表面，重新进行涵身的准确放样，用墨线标明尺寸。
2、绑扎涵身底部钢筋
涵身钢筋采用集中制作，现场绑扎。 集中制作具有以下优点：
（1）使施工现场整洁有序，不零乱。 （2）弯制成品质量标准高，速度快。 （3）避免分散下料带来浪费，节约成本。 （4）有利于合理有序安排生产，效率高。 3、底板浇筑
钢筋绑扎结束，支立涵身底板模板，采用标准钢模支立外模，加固牢固，检验合格后浇筑底板混凝土，抹面时控制好底板顶面标高。
（六）涵身施工 1、支立模板
模板质量的好坏直接决定着涵洞的外观质量，为提高外观质量，涵洞内、外模均采用大块模板施工。包括转角模板在内均采用工厂加工，保证模板接缝严实、自然、圆滑、美观。
涵身底板混凝土强度达到75%后，即可支立内模支架及内模板。内模采用木制满布式支架结构，按洞口尺寸、模板及加劲肋厚度确定支架高度。
模板之间接缝设止浆带，凸出的止浆带削平。模板表面涂优质隔离剂，支立过程中用塑料薄膜覆盖，浇筑时撤出，防止灰尘杂物污染模板表面，保证混凝土表面光洁、美观。
内模支立结束，进行顶板及翼墙钢筋绑扎，设置变形缝及沉降缝，
用C20钢筋作肋与涵身钢筋固定，最后支立模及翼墙模板。
2、混凝土浇筑
混凝土采用集中拌合，用混凝土运输车运至现场。
（1）砼配合比由试验确定，应具有良好的和易性，满足凝结速度、强度、耐久性各项指标。
（2）浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件位置及稳定性进行检查，并对模板的位置及高程进行校核。确认无误后，方可浇筑混凝土。
（3）砼拌制时，应准确控制各种材料计量，根据集料含水量进行用水量的调整。搅拌要充分均匀，保证砼品质满足施工要求。
（4）砼浇筑采用斜向分层沿两侧涵身对称从一端向另一端进行，浇筑时须连续进行，保证浇筑界面砼在初凝时间内完成振捣，用插入式振捣器进行振捣，一般厚度不超过30㎝。
（5）浇筑时制作同体试块，作为拆除模板和内模支架的依据。浇筑完毕后立即覆盖，洒水养生，养生期不少于15天。
3、模板拆除
非承重模板一般在砼抗压强度达到2.5Mpa时即可拆除。承重的内模顶板砼强度达到设计值的75%方可拆除。
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