2021《天津市工贸企业安全生产风险分级管控与隐患排查治理机制建设工作指南(暂行)》

与隐患排查治理机制建设工作指南（暂行）

一、总则

为指导我市工贸企业规范开展安全风险评估、分级管控及隐患排查治理工作，从源头识别风险、控制风险，科学及时排查治理事故隐患，切实加强安全生产基础工作，全面提升本质安全水平，有效防范遏制各类生产安全事故的发生，特制定本工作指南。

本指南明确了安全风险辨识、评估、分级管控以及隐患排查治理的方式、方法，供各工贸企业在安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设中作为参考。

本工作指南适用于本市范围内的冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等工贸行业的安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设。

本文所指“工贸行业”为“应急管理部关于修订《冶金有色建材机械轻工纺织烟草商贸行业安全监管分类标准（试行）》的通知应急厅〔2019〕17号“文件中明确的安全监管分类。（简称“行业”） “行业”执行标准：《国民经济行业分类》（GB/T47-2017）（2019版）。

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二、编制依据

《安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办〔2016〕3号）

《安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）

《监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）

《市安委会关于构建安全风险管控和隐患排查治理双重预防机制的实施意见》（津安生〔2016〕17号）

《天津市标本兼治防范遏制重特大事故工作实施意见》（津安生〔2016〕13号）

《市安委会关于印发城市安全风险评估工作指导意见的通知》（津安生〔2017〕15号）

市安委会关于印发《天津市安全生产专项整治三年行动计划》的通知（津安生〔2020〕8号）

《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》（安监总管四〔2017〕129号）

《监管总局关于印发淘汰落后安全技术装备目录（2015年第一批）的通知》（安监总科技〔2015〕75号）

《淘汰落后安全技术工艺、设备目录》（2016年） GB/T 23694风险管理 术语

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GB/T 24353风险管理 原则与实施指南 GB/T 27921风险管理 风险评估技术

GB/T 13861生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T 33000企业安全生产标准化基本规范 GB 18218-2018危险化学品重大危险源辨识

GB/T 35622-2017重大毒气泄漏事故应急计划区划分方法 GB 35181-2017重大火灾隐患判定方法 三、术语与定义

（一）风险：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害、健康损害、财产损失或环境影响的严重性的组合。

（二）风险点：风险伴随的设施、部位、场所、区域和系统，以及在设施、部位、场所、区域和系统实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。可划分为静态、动态两类。

1.静态风险点是指生产过程中有关设备、设施、部位、场所、区域的风险点。

2.动态风险点是指生产过程中所有常规和非常规状态的操作及作业活动的风险点。

（三）危险源（危险有害因素）：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失和（或）环境影响的根源、状态或行为，或它们的组合。可划分为第一类、第二类两类。

1. 第一类危险源指生产过程中固有的各种能量或有害物质，

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也就是根源、源头类危害因素。

2.第二类危险源指导致约束、能量或有害物质措施（屏障）失效或破坏的各种不安全因素。

（四）风险辨识：识别危险有害因素的存在，并确定其分布和特性的过程。

（五）风险评估：运用定性或定量的分析方法对危险有害因素所伴随的风险进行分析、评估的过程，得出评估结果。

（六）风险分级：根据风险评估的结果，对不同风险按照需要关注程度进行排序的过程。

（七）风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

（八）事故隐患：违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。

（九）隐患排查：指组织对事故隐患进行排查的行为，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。

（十）隐患治理：指消除或控制隐患的活动或过程，企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。

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四、工作准备 （一）组织保障

企业主要负责人是本单位安全生产风险分级管控与隐患排查治理机制建设工作的第一责任人，对“双重预防机制”工作全面负责，负责成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气、仪表等各类专业技术人员以及一线员工代表组成的风险分级管控和隐患排查治理工作小组，明确各层级职责，并为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持。分管负责人及各岗位人员应负责分管范围内的风险分级管控和隐患排查治理工作。

（二）制度保障

企业应当按照安全风险分级管控的目标要求，建立、健全安全生产规章制度，并严格执行。应建立风险分级管控制度、事故隐患排查治理制度、培训教育制度以及运行考核制度，为风险分级管控、隐患排查治理工作机制提供制度保障。企业由于行业特点、管理模式、组织形式、生产工艺等各不相同，只要制度能够做到目的明确、责任明确、流程清晰、标准明确，起到规范管理作用即可。

（三）动员培训

企业必须把全员参与作为安全风险分级管控和隐患排查治理的一个重要步骤组织实施，召开动员会，对本企业双重预防机制工作进行具体部署，逐级组织开展培训教育活动，将企业制定

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的组织机构文件、实施方案、风险分级管控制度、培训教育制度、运行考核制度等内容，传达至每一名职工，发动全员参与建设，营造良好的工作氛围。每位职工都应熟练掌握风险分级管控机制的建设标准及实施步骤，岗位风险点的风险类别，风险辨识分析评价方法，可能导致的事故类型，风险等级，管控措施等基本知识。

五、安全风险辨识 （一）资料收集与准备

企业在开展安全风险辨识前，需要收集以下相关资料，包括但不限于：

——相关法律、法规、规定、标准和规范； ——相关设备、设施的法定检测报告；

——详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图； ——设备试运行方案、操作运行规程、维修措施、应急处置措施；

——工艺物料或危险化学品安全技术说明书； ——本企业及相关行业事故资料。 （二）风险点的划分

合理、正确划分风险点既可以顺利开展危险有害因素辨识、风险评估工作，又可以保证危险有害因素辨识、风险评估的全面性和系统性，是整个危险有害因素辨识、风险评估和控制活动的

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重要一环。

1.静态风险点

静态风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业静态风险点划分可按生产（工艺）流程、设备设施、场所区域划分，如按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

2.动态风险点

动态风险点的划分应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，按生产操作及作业活动划分，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动都应作为动态风险点。

（三）风险辨识范围

风险辨识应覆盖所划分风险点内全部要素，应包括地上和地下以及相关方占用的场所和区域的所有作业环境、设备设施、生产工艺、危险物质、作业人员及作业活动；应考虑过去、现在、将来3种时态和正常、异常、紧急3种状态。常见的危险有害因素包括：

——人的行为。辨识中应考虑作业过程所有的常规活动和非常规活动。非常规活动是指异常状态、紧急状态的活动。

——物的状态。辨识中应考虑正常、异常、紧急3种状态。常见的异常状态有监测参数偏离正常值、试生产调试阶段、异常

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开停车、设备带病作业、临时性变更工艺、事故排放等。常见的紧急状态有监测参数严重超过限值、危险物质大量泄漏、紧急停车、设备事故、压力管道和容器破裂、停水停电（需要连续供电供水）等。

——环境因素。辨识中应考虑内部环境和外部环境。 ——管理因素。辨识中应考虑法律法规的符合性，自身管理需要及更新情况。

（四）危害因素识别

1.企业应当采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险有害因素进行辨识，在进行危险有害因素识别时，应依据《企业职工伤亡事故分类》（GB41）和《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危险有害因素进行辨识，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定事故类别。

2.辨识危险有害因素也可以从能量和物质的角度进行。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的特性可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、粉尘和爆炸性物质等。

3.辨识危险有害因素应先辨识第一类危险源；再辨识第二类

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危险源。在第一类危险源辨识之后，通过评估，对需要防控的第一类危险源，制定出防控（屏障）措施，然后在措施出台后、实施前，辨识其中可能存在的第二类危险源，进而采取相应对策进行弥补，从而使防控措施真正发挥其风险防控作用。对于连续性控制措施，如硬件措施，不仅要在其出台后、实施前进行辨识，而且在其存续期间都要进行辨识，以确保措施持续有效发挥作用。

（五）风险辨识方法

1.物的状态、环境及管理的因素，推荐以安全检查表法（SCL）对各个静态风险点的物的状态、环境及管理的因素进行辨识。根据划分的风险点，从基础管理、选址布局、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危化品管理、储运系统、消防系统、公用工程系统等方面，制定安全检查表。

2.人的行为，即动态风险点，推荐以工作危害分析法（JHA），编制作业活动表，对作业活动分解为若干个相连的工作步骤，辨识每个工作步骤的危险有害因素、人的不安全行为和可能导致的事故。

3.企业进行辨识时可不限于以上推荐的方法。 （六）风险辨识的实施

1.企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，可采取自身培训的方式，或依托安全培训机构进行专业培训的方式，分专业组，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。辨识时应依据GB/T 13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的

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因素、物的因素、环境因素、管理因素，同时应参照原监管总局编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》（安监总管四〔2016〕31号）、《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》（安监总管四〔2017〕129号）等，制定安全检查表。

2.企业应针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单。

作业活动清单（示例）

序号 作业活动名称 作业活动内容 岗位/地点 作业频繁程度 备注 填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日

3.企业应对所有设备、设施进行分类统计，建立设备设施清单。

设备设施清单（示例）

序号 设备名称 类别 型号 位号/所在部位 是否特种设备 备注 填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日

注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。

2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。

4.运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源，形成作业风险分析记录。

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工作危害分析（JHA）评价表（示例）

单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：

发生事件后果的严重性 风险评价 现有控制措施 L E C D 级别 建议改进措施 序号 作业步骤 危险因素或潜在事件 填表人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。

5.运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

安全检查表编制的依据主要有：相关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例和公司以往的事故情况；系统分析确定的危险部位及防范措施；重要工艺、连锁装置参数以及有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

安全检查分析（SCL）评价表（示例）

单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：

检查项目 不符合现有控制措施 风险评价 标准情建议新增（改进）标准 备注 级况及后工程管理培训个体应急措施 L E C D 别 果 技术 措施 教育 防护 处置 序号 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 注：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人。

（七）风险评价方法

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企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。风险评价采用定性法和半定量法（LEC法）相结合的评价方法。计算公式是：D=Ｌ×Ｅ×Ｃ

Ｌ：发生事故的可能性大小；

Ｅ：人体暴露在这种风险环境中的频繁程度； Ｃ：一旦发生事故会造成后果的严重程度； Ｄ：风险性分值。

Ｌ—发生事故的可能性大小： 事故发生的可能性大小 分 值 完全可以预料 10 相当可能 6 可能，但不经常 3 可能性小，完全意外 1 很不可能，可以设想 0.5 极不可能 0.2 实际不可能 0.1 Ｅ—暴露频率（暴露于危险环境的频繁程度）： 频繁程度 分 值 连续处在危险环境中 10 每天在危险环境中工作 6 每周几次 3 每月几次 2 每年几次 1 几年一次出现在危害环境中 0．5

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注：8小时不离岗为“连续处在危险环境中”；

8小时内暴露1至几次为“每天在有危险环境中工作”。

Ｃ—发生事故可能造成的后果： 发生事故产生的后果 10人以上死亡 3—9人死亡 1—2人死亡 重伤 轻伤 微伤

风险等级的判断：D—风险性分值 D值 ＞320 ＞160—320 ＞70—160 ＞20—70 ≤20

风险程度 极高危险 高度危险 中度危险 轻度危险 稍有危险 风险级别 颜色表示 风险等级 1 2 3 4 5 红色 橙色 黄色 蓝色 蓝色 A B C D D 分 值 100 40 15 7 3 1 （八）风险等级的确定

1.企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险等级，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示。

——A级：重大风险/红色风险，评估属极高危险。对应风险级别1级。

——B级：较大风险/橙色风险，评估属高度危险。对应风

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险级别2级。

——C级：一般风险/黄色风险，评估属显著危险。对应风险级别3级。

——D级：低风险/蓝色风险，评估属轻度危险和稍有危险。分别对应风险级别4、5级。

安全风险等级未按照上述4级划分的，应与本指南规定的安全风险等级相衔接。

2.以下情形可直接确定为重大风险（A级\\红色）： （1）发生过死亡、重伤事故，或近三年（从双重预防机制企业自我评审之日起往前计算）发生三次及以上轻伤事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

（2）构成危险化学品一级、二级重大危险源的场所和设施； （3）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，同一作业单元内现场作业人员在10人及以上的；

（4）存在快速冻结装置的涉氨制冷场所；

（5）作业人数达30人及以上的粉尘涉爆场所（按生产工艺、现场设备工位等条件计算）；

（6）《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中各行业“风险分级”等级为“重大”的，直接判定为重大风险。

3.以下情形可直接确定为较大风险（B级\\橙色）

（1）构成危险化学品三级、四级重大危险源的场所和设施； （2）涉及剧毒化学品的场所和设施；

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（3）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，同一作业单元内现场作业人员3-9人的；

（4）涉及易燃易爆和中毒窒息的有限空间作业； （5）作业人数10人（含）以上、30人以下的粉尘涉爆场所。

（6）企业生产经营场所中存在经常进行有限空间作业的部位、涉及爆炸品及具有爆炸性的化学品的场所和设施（已经列入重大风险的除外）

（7）《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中各行业“风险分级”等级为“较大”的，直接判定为较大风险。

（九）风险管控措施

企业应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。

对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。

对较大及以上等级的风险，企业还应当制定专门管控方案。管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。

1.风险控制措施应包括：

——工程技术措施，采取消除、替代、封闭、隔离、移开或改变方向等，实现本质安全；

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——管理措施，如制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程、减少暴露时间、监测监控、警报和警示信号、安全互助、风险转移等；

——教育措施，如进行入厂三级培训、每年再培训、安全管理人员及特种作业人员继续教育、其他方面的培训等；

——防护措施，如佩戴安全帽、防护服、耳塞、防护手套、防护眼镜、绝缘鞋、防毒面具、安全带、呼吸器等。

——应急措施，紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。

2.在选择风险控制措施时，应考虑： ——可行性和可靠性； ——先进性和安全性；

——经济合理性及经营运行情况； ——可靠的技术保证和服务。

——优先考虑工程技术措施、然后是管理措施、教育培训、个体防护和应急措施。

——现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的措施。

3.在风险控制措施实施前应针对以下内容评审： ——措施的可行性和有效性； ——是否使风险降低到可容许水平；

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——是否产生新的危害因素； ——是否已选定了最佳的解决方案； ——是否会被应用于实际工作中。 六、安全风险分级管控

安全风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、分厂级、车间级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

——A级\\1级\\红色\\极高危险：属于重大风险，公司（厂）、车间、班组、岗位管控。必须建立管控档案，明确重大风险内容及可能触发事故的因素，采取安全措施，并制定应急措施；当风险涉及正在进行中的作业时，应暂停作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。

——B级\\2级\\橙色\\高度危险：属于较大风险，公司（厂）、车间、班组、岗位管控。必须应明确较大风险内容及可能触发事故的因素，制定建议改进措施进行控制管理。

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——C级\\3级\\黄色\\中度危险：属于一般风险，车间、班组、岗位管控。必须明确一般风险内容及可能触发事故的因素，需要控制整改。

——D级\\4级\\蓝色\\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。需要监视来确保控制措施有效。

——D级\\5级\\蓝色\\稍有危险：属于极低风险，班组、岗位管控。需要注意，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施。

（一）编制风险分级管控清单

企业应全方位、全过程排查本单位可能导致事故发生的风险点，包括生产系统、设备设施、输送管线、操作行为、环境条件、施工场所、安全管理等方面存在的风险。针对风险类别和等级，将风险点逐一明确管控层级（公司、车间、班组、岗位），落实具体的责任单位、责任人和具体的管控措施（包括制度管理措施、工程措施、在线监测措施、视频监控措施、自动化控制措施、应急管理措施等），形成“一企一册”。

安全风险分级管控清单（示例）

序号 部位 风险辨识 风险 可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 责任 责任 部门 人 （二）绘制风险分布图

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企业应当将全部作业单元网格化，将各网格风险等级在厂区、车间平面布置图中用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，形成安全风险四色分布图，当遇到多层建筑或操作平台风险标注位置重叠时，可以分别绘制各层面安全风险四色分布图，如技术可行，企业可以运用空间立体布置图进行标示，各网格风险等级按网格内各项风险有害因素的最高等级确定，风险分布图应包含方向图标（东西南北的方向图标，要和分布图位置正确一致）。

其中厂区风险分布图应标明周边主要道路、河流等能体现该区域位置的信息，可参照图例1；

图例1

车间风险分布图应按照工艺流程图标明车间内主要设备及数量、安全通道、作业区等，可参照图例2；

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图例2

风险分布图应根据现场风险变化情况及时进行更新。 （三）安全风险告知

1.企业应将识别和编制的安全风险告知从业人员，应当以生产（工艺）或车间为单元，在人员出入等显著位置，将风险分布图公布和公示，并在有较大及以上等级风险的生产经营场所显著位置、关键部位和有关设施设备上应当设置明显警示标志、标识，设立包括疏散路线、危险介质、危害表现和应急措施等内容的公示牌。

2.企业应当每年度至少组织一次全员安全风险告知培训活动，并做好培训记录。新入职从业人员进入生产作业场所前，企业应进行专项安全风险告知培训，并做好培训记录。企业还应当

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对进入生产作业场所的相关方人员进行安全风险告知，并做好记录。

3.企业班组开展生产经营活动前或者交时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。

（四）风险动态管理及持续改进要求

1.企业宜每年组织开展一次风险管控动态评估，在新建、改建、扩建工程项目、使用新设备、变更工艺技术过程中，以及发生生产安全事故后，应当对相应的风险重新进行辨识、制定管控措施或者管控方案。

2.评估结果用于指导生产计划、应急预案、安全技术措施的制定，以及安全生产管理、风险管控、隐患治理等工作，并通过变更工艺、技术改造等措施，提高设备本质安全或减少作业活动，使原有风险降低或消除。

七、事故隐患排查治理 （一）编制隐患排查项目清单

1.企业主要负责人应组织安全管理、技术、设备、工艺等人员，根据相关法律、法规和标准，结合生产工艺特点和风险管控要求，建立隐患排查治理制度以及隐患排查计划（方案），并定期修订。

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2.隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、人员、设备设施和活动，包括承包商和供应商等相关服务范围。企业应依据辨识的各类风险及全部管控措施和基础安全管理要求，编制包含全部应该排查的具体项目清单。隐患排查项目清单应包括生产现场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单。

（1）生产现场类隐患排查清单应以各类风险点、危险源为基本单元，依据风险分级管控清单中各风险点、危险源的控制措施和标准、规程具体要求，编制该排查单元的排查清单。至少应包括：与风险点对应的设备设施和作业活动名称、排查内容、排查标准和排查方法等。

（2）基础管理类隐患排查清单应依据基础管理相关内容要求，逐项编制排查清单。至少应包括：基础管理名称、排查内容、排查标准和排查方法等。

（二）制定隐患排查计划

企业应根据生产运行特点，制定隐患排查计划，明确日常检查、综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查等各类隐患排查工作的排查周期、排查时间、排查目的、排查要求、排查范围、组织级别及排查人员等。

（三）隐患排查

1.企业应按照有关规定，结合各风险点风险等级和管控要求，编制隐患排查表，按照隐患排查计划开展隐患排查，并应将相关方排查出的隐患统一纳入本企业隐患管理。按照风险点等级分类

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及管控层级，由企业或各层级人员组织开展。

2.综合排查宜每半年开展一次，专业排查宜每月开展一次，季节性排查宜每季度开展一次，风险等级在较大以上的静态风险点，应列入日常检查范围。隐患排查要留存工作过程记录表，排查出的所有隐患均需建立隐患排查治理台账，并及时落实整改。

3.排查表可依据《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》（安监总管四〔2017〕129号）、《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》、《重大火灾隐患判定方法》（GB 35181-2017）等相关标准，判定一般事故隐患和重大事故隐患。

（四）隐患治理

企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，落实整改责任人，按照责任分工立即或限期组织整改隐患。

1.重大事故隐患应由企业主要负责人组织制定重大隐患治理方案，治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求、应急预案等内容。隐患的现状及其产生原因、隐患的危害程度和整改难易程度分析、重大隐患排查评估记录、重大隐患治理方案、隐患整改复查验收记录等重大隐患各类信息，应单独建档管理。

2.企业在隐患治理过程中，应采取相应的监控防范措施。对于不能立即整改的隐患，应制定隐患整改计划，下达隐患整改通知，并填写隐患描述、隐患等级、建议整改措施、治理责任单位和主要责任人、治理期限等内容隐患排除前或排除过程中无法保

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证安全的，应从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的人员，设置警戒标志，暂时停产停业或停止使用相关设备、设施。

（五）整改验收

隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行确认、评估、验收。重大隐患治理完成后，企业应组织本企业的安全管理人员和有关技术人员进行验收或委托依法设立的为安全生产提供技术服务的机构进行评估。

（六）信息记录与通报

企业应如实记录隐患排查治理情况，至少每月进行统计分析，及时将隐患排查治理情况向从业人员通报，形成企业隐患自查、自改、自报的工作机制，建立完整的隐患排查治理台账，实现隐患排查治理的闭环管理。有条件的企业可通过信息系统对隐患排查、报告、治理、验收、销账等过程进行电子化管理和统计分析。

（七）预测预警

鼓励企业根据“监管总局关于印发《冶金等工贸行业企业安全生产预警系统技术标准（试行）》的通知（安监总厅管 〔2014〕63号）文件要求，结合生产经营状况、安全风险管理及隐患排查治理、事故等情况，运用定量或定性的安全生产预测预警技术以及信息化手段，建立体现企业安全生产状况及发展趋势的安全生产预测预警体系。

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八、总体持续改进 （一）年度评审

企业每年应对双重预防机制运行情况进行评审，及时发现问题和偏差，结合企业实际及时进行修改与调整，确保双重预防机制不断完善，持续保持有效运行。重点评审双重预防机制文件是否健全，是否按计划有效运行，是否符合本企业实际情况，是否取得实际效果等，对评审出的问题落实责任人限期整改，并对评审结果进行公示和公布。

（二）定期更新

企业应根据实际情况，进行风险点排查、危险源辨识和风险评估工作，以有效管控风险。金属冶炼企业应当每年开展一次全面辨识，其他工贸企业应当每三年至少开展一次全面辨识，每一轮全面辨识和专项辨识评价后，应结合评估实际情况修订各类台账、清单，并按规定及时更新。

对于企业生产经营活动中出现频率较高的隐患、轻伤事故、险兆事故、因自然环境、疫情等不可控因素导致的企业生产组织形式发生较大变动，员工合理化建议等情况，企业应适时、及时更新风险信息与风险管控措施，编制、更新风险管控清单。应根据风险管控措施的变化情况或法律法规的变化及时更新隐患排查清单，并按清单编制排查表，及时实施隐患排查。

（三）重新开展风险评估

当出现以下情况时，应当重新开展风险评估：

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——法律法规、标准等修订变化所引起风险程度的改变； ——企业生产工艺流程、主要原辅材料、关键设备设施发生较大变更；

——企业周边情况发生较大变化； ——企业组织机构发生重大调整； ——新改扩建项目；

——行业领域内发生较大以上生产安全事故或者典型生产安全事故，对安全风险有新认知的；

——本企业发生生产安全事故的；

——法律、法规、规章和国家标准、行业标准、地方标准对安全风险辨识管控有新要求的。

九、信息管理

企业应完整保存和记录安全风险分级管控和事故隐患排查治理工作的文件和记录资料。信息资料至少应包括：

——成立组织机构文件、安全风险分级管控制度、隐患排查制度、安全风险分级管控责任考核制度、安全风险分级管控持续更新制度等；

——作业活动风险分级管控清单、设备设施风险分级管控清单、生产现场类风险管控排查清单、基础管理类风险管控排查清单；

——各层级风险管控排查表、隐患治理台账，重大隐患治理

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方案等；

——安全风险分级管控年度评审和定期更新记录等； ——全员教育培训相关记录等。 十、其他

指南中所列内容均为指导性内容，各企业应紧密结合本企业实际开展双重预防机制建设，从源头识别风险、控制风险，科学及时排查治理事故隐患，切实加强安全生产基础工作，全面提升本质安全水平，有效防范遏制各类生产安全事故的发生，切忌照抄照搬。

附录1：双重预防机制建设相关文件资料清单（建议） 附录2：工贸行业企业安全风险分级管控清单（参考）

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附录1:双重预防机制建设相关文件资料清单（建议）

类目 相关文件资料清单 1、双重预防机制建设实施方案（包括组织机构、职责、步骤等） 2、双重预防机制相关制度（至少包含安全风险分级管控制度、隐患排查治理制度、培训教育制度以及运行考核制度等） 3、风险分级管控及隐患排查治理考核、奖惩记录，相关财务文件 4、双重预防机制培训计划 5、双重预防机制培训教育记录与档案 1、风险点登记台账（包含静态风险点、动态风险点） 2、作业活动清单 3、设备设施清单 4、工作危害分析（JHA）评价记录 5、安全检查分析（SCL）评价记录 1、作业活动类安全风险分级管控清单 2、设备设施类安全风险分级管控清单 3、安全风险四色分布图（含总平面及各风险点） 4、安全风险告知培训活动记录 5、现场安全风险公告栏及安全警示标志等 1、隐患排查计划或方案 2、生产现场类隐患排查清单或检查表 3、基础管理类隐患排查清单或检查表 4、隐患排查记录、隐患信息通报等记录 5、隐患排查治理及验收台账 6、重大事故隐患档案（含排查记录、评估报告书、整改方案、复查验收记录等） 7、安全生产预警系统相关文件（推荐） 1、企业自我评审记录或评审报告 2、更新后的“安全风险辨识”类目中的相关文件 3、更新后的“安全风险分级管控”类目中的相关文件 4、更新后的“事故隐患排查治理”类目中的相关文件 5、若存在“重新开展风险评估”情况的企业，应形成本类目前4款中提到的相关文件 一、工作准备 二、安全风险辨识 三、安全风险分级管控 四、事故隐患排查治理 五、总体持续改进

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附录2:工贸行业企业安全风险分级管控清单（参考）

本清单供企业开展安全风险辨识时参考使用，企业应结合自身实际情况，全面识别本企业所有工艺装置、设备设施、场所以及作业活动中正常、异常、紧急三种状态下可能存在的安全风险，确定其存在的部位、类型以及可能造成的后果，形成本企业安全风险分级管控清单。

第一部分：公共部分 序号 部位 风险辨识 风险 可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 责任 责任 部门 人 1 爆炸发生时，泄压爆炸危险性面积不符合要求，重大 厂房的泄压 扩大了爆炸的危害性。 爆炸 （1）有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设施，泄压设施宜采用轻质屋面板、轻质墙体和门窗，门、窗应向外开启。 （2）泄压面积应经过计算，并符合GB 50016 要求。 2 压力容器、管超压使用、安全装道 置缺失或失效。 较大 （1）容器、管道的设计压力应当不小于在操作中可能遇到的最高的压力与温度组合工况的压力。容器、管道不应超压运行。 火灾 （2）应按规定设置安全阀、爆破片、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、安全物体打击 联锁等安全装置。 容器爆炸 （3）应按规定设置安全阀、爆破片、阻火器、紧急切断装置等安全装置。 （4）容器、管道使用单位应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出容器、管道的安全操作要求。 （1）设置通风系统或空调系统，确保电气设施完好。 （2）电气盘、箱、柜必须设置设备编号、当心触电标识、单线系统图、接地和接零标识。 （3）相序线及接线标识规范、柜门保护接地并牢靠、接线位和母牌等裸露部位均有有机玻璃罩、穿线孔应封堵、线路应横平竖直、固定有序。 3 未设置通风或空主电室、电气调系统，电气盘、火灾 较大 室、配电室 箱、柜安全防护装触电 置缺失。

高、低压电气柜前未铺设绝缘胶板，较大 触电 使用不合格安全用具。 除尘系统内摩擦、碰撞火花和静电重大 其他爆炸 等因素，容易引起粉尘爆炸。 4 除尘系统 可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互联互通。 （1）高压柜前必须铺设绝缘胶板。 （2）高压试电笔、绝缘手套、绝缘套鞋、接地线等电工工具和防护用品必须按检验标准要求送检，并张贴标识，确保有效。 （1）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （2）设备、机架、管道的每段金属外壳间应采用跨接等方式，形成良好的电气通路，不得中断。 （3）吸风口应能有效控制和收集粉尘，其风速应根据粉尘特性合理选择，避免管道堵塞或不能有效吸尘。 （4）建立回收尘的收集、储存、处置的密闭措施，防止二次扬尘。 （1）粉尘爆炸危险作业场所除尘系统按工艺分片（分区）相对设置，所有产尘点均应装设吸尘罩，各除尘系统管网间禁止互通互连。 （2）应采取预防粉尘爆炸在除尘系统之间扩散的隔爆措施。一个除尘系统同时存在多个粮（料）仓设有多个吸风口时，则各个吸风口应分别设截止阀。 重大 其他爆炸 5 液氨管线超压破液氨管线 重大 中毒和窒息 液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 裂造成液氨泄漏。 空调系统采用氨液氨制冷 直接蒸发制冷系统。 人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热重大 中毒和窒息 或采用单独的环保型冷媒空调系统。 6

快速冻结装置未设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量超过9人。 （1）单台快速冻结装置和其它加工工序设置在同一作业间内,且作业间内作业人员超过9人的,快速冻结装置必须隔离在单独的作业间内。 （2）快速冻结装置作业间采用密封性好、阻燃材料进行物理隔离,隔离门采用平开防火门并向外开启。 （3）应使用隔离墙对速冻机进行全封闭形成单独作业间.隔离墙应预留与速冻机进料口与出料口对应的进出口;隔离墙与设备的距离应满足检维修需要;部分隔离墙可利用现有中毒和窒息 车间外墙。 重大 火灾、爆炸 （4）隔离墙的高度应隔离至车间建筑物顶部,将快速冻结装置的供液管和回气管隔离在作业间内,严禁隔离墙只隔离至车间与车间吊顶位置.快速冻结装置氨管如从吊顶上部穿过,吊顶至楼顶空间区域内应分区隔离。 （5）快速冻结装置作业间墙体应采用阻燃材料.若采用金属夹芯板材时,其芯材的燃烧性能等级应为B1级及以上;严禁采用芯材为B1级以下的聚氨酯、聚苯乙烯等非阻燃金属夹芯板材。 （6）快速冻结装置作业间的作业、巡检出入口应为向外开启。 未对有限空间作中毒和窒息 （1）制定有限空间管理制度，建立有限空间作业台账，实行审批管理。 业场所进行辨识，重大 并设置明显安全（2）在有限空间点位设置有限空间警告标志和有限空间安全风险告知牌，定期检查维护。 触电 警示标志。 （1）作业前必须经过审批。 （2）作业人员必须经过安全教育培训， 了解有限空间存在的风险。应指派专人全程监护， 设置明显的安全警示标志和有限空间管理牌。 （3）进入有限空间必须坚持“先通风、再检测、后作业”的原则， 经氧含量和有毒有中毒和窒息 害气体含量检测至合格水平， 作业人员方能进入。 重大 （4）保持有限空间出入口畅通和强制通风。作业前、后， 必须清点作业人员和工器具。触电 进入有限空间应携带煤气报警仪和氧气探测仪。 （5）存在交叉作业时， 应采取避免互相伤害的措施。使用行灯电压不应大于36 伏， 进入潮湿密闭容器内作业不应大于12 伏。 （6）发生事故严禁盲目施救。 （1）作业人员应正确配戴符合GB 6095要求的安全带。 （2）应根据实际需要配备符合GB 26557等标准安全要求的吊笼、梯子、挡脚板、跳板等；脚手架的搭设应符合GB 51210等国家有关标准，并经过验收合格、悬挂合格标识牌后方较大 高处坠落 可使用。 （3）在彩钢板屋顶、石棉瓦、瓦棱板等轻型材料上作业，应铺设牢固的脚手板并加以固定，脚手板上要有防滑措施。 7 有限空间作业 未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业。 8 高处作业未佩戴安全带，使用的脚手架、跳板存在缺高处作业 陷。

使用的工具、零件等物品发生坠落。 较大 物体打击 （1）作业过程中使用的工具、材料、零件等应装入工具袋，上下架板时手中不应持物，不应投掷工具、材料及其他物品。易滑动、易滚动的工具、材料堆放在脚手架上时，应采取防坠落措施。 （2）与其他作业交叉进行时，应按指定的路线上下，不应上下垂直作业，如果确需垂直作业应采取可靠的隔离措施。 （1）危险区域动火必须办理动火证， 采取防范措施； 动火前，必须清理动火部位易燃物， 用防火毯、石棉垫或铁板覆盖动火火星飞溅的区域。 （2）易燃区域动火时， 排烟和通风系统必须关停， 并派专人现场监护和及时扑灭火星。 9 动火作业 危险区域动火。 较大 火灾、爆炸 （3）在运行的煤气设备上动火， 设备内煤气应保持正压，动火部位应可靠接地。在停产的煤气设备上动火， 可燃气体应测定合格，确认动火全程不形成爆炸性气体后，方能动火。 （4）动火后应派专人到动火区域下方进行确认，并继续观察15分钟确认无火险后，动火人员方能撤离。 （1）在开关上接引、拆除临时用电线路时，其上级开关应断电并加挂安全警示标牌。 临时用电线路10 临时用电作业 及设备带电部位裸露。 较大 触电 （2）临时用电线路及设备应有良好的绝缘，所有的临时用电线路应采用耐压等级不低于500V的绝缘导线； （3）临时用电线路经过有高温、振动、腐蚀、积水及产生机械损伤等区域，不应有接头，并应采取相应的保护措施。 动土作业导致周边设施内易11 动土作业 燃易爆物质、有毒有害物质泄漏。 较大 火灾、爆炸 中毒和窒息 （1）动土作业前应首先了解地下隐蔽设施的分布情况，动土临近地下隐蔽设施时，应使用适当工具挖掘，避免损坏地下隐蔽设施。如暴露出电缆、管线以及不能辨认的物品时，应立即停止作业，妥善加以保护，报告动土审批单位处理，经采取措施后方可继续动土作业。 （2）动土作业人员发现异常时，应立即撤离作业现场。

（1）作业时，作业点压力应降为常压，并设专人监护，监护人在发现有危及作业人员安全的情况出现时，应立即组织停止作业，引导人员撤离至安全区域。 盲板抽堵作业部12 盲板抽堵作位易燃易爆物业 质、有毒有害物质发生泄漏。 重大 火灾、爆炸 中毒和窒息 （2）在有毒介质的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，应按GB/T 11651的要求选用防护用具。在介质为硫化氢、氯、氨、一氧化碳、氰化物及氮气等的情况下作业时，作业人员应佩戴便携式气体检测报警仪，佩戴隔绝式呼吸防护装备等个人防护用品。 （3）在易燃易爆场所进行盲板抽堵作业时，作业人员应穿防静电工作服、工作鞋，并应使用防爆灯具和防爆工具；距盲板抽堵作业地点30m内不应有动火作业。 （4）带煤气抽堵盲板距工作场所40m内，不应有火源并应采取防止着火的措施，与工作无关人员应离开作业点40m以外。

第二部分：行业部分

一、 冶金行业 1.焦化 风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 1 推焦车 推焦车移动。 较大 车辆伤害 （1）装煤车、推焦车、拦焦车和电机车之间， 应有通话、信号联系和联锁，并应严格按信号逻辑关系操作，不应擅自解除联锁。 （2）推焦车移动前，确认车辆运行区域无人及障碍物， 确认后先鸣铃后开车，下大雨大雾天气停止作业。 （1）装煤车、推焦车、拦焦车和电机车之间，应有通话、信号联系和联锁，并应严格按信号逻辑关系操作，不应擅自解除联锁。 （2）摘炉门前确认移门机及取门机作业区域无人。 2 拦焦车 摘炉门时移门机动作。 较大 物体打击 3 焦炉 煤气管道及设备泄漏。 （1）区域内安装固定式煤气检测报警器和强制通风系统。 （2）进入该区域必须二人以上，佩戴便携式煤气检测报警仪。 火灾 （3）严格控制管网压力，总管压力低于５００Ｐａ 或设备出现故障时停止加热。 重大 中毒和窒息 （4）正常加热状态下，严禁关闭分烟道及总烟道翻板。 其他爆炸 （5）煤气主管道末端设置泄爆膜。 （6）禁止地下室堆放易燃易爆物品，地下室煤气水封保持正常液位。 2.烧结

皮带运转过程中进行点检、卫生清较大 机械伤害 扫；穿越、跨越皮带。 胶带机输送 烧结车间未采取有效降温措施，皮重大 火灾 带输送的烧结矿温度超过120℃。 （1）规范两穿两戴，严禁触碰旋转部位。 （2）站位得当，严禁人员进入皮带下部或从皮带下部穿行。 （3）皮带运输机应设有转运漏斗防堵装置和安全绳等皮带事故停车装置。 （4）严禁人员乘、跨越皮带，必须由过桥通过。 （1）制定相关工艺操作规程。 （2）烧结环冷及下料皮带设置连续测温报警装置。 （3）烧结厂下料皮带应采取打水降温措施。 1

2 烧结机 （1）煤气点火过程，严格执行先放散，后吹扫、再点火程序。 （2）点火过程中，严禁人员站在点火炉炉膛前后两侧，必须通过点火孔点火。 启动生产前，煤气较大 中毒窒息 （3）点火过程中必须佩戴煤气报警仪，2人以上作业，1人监护、1人操作。 点火程序不正确。 （4）严禁站立在点火操作人员点火半径范围内。 （5）点火作业完成并启动主抽风机运行10分钟以上，方可启动机头静电除尘电场。 （1）应设置空气、煤气比例调节装置和煤气低压自动切断装置。 （2）必须配备有煤气、空气低压报警装置。 生产过程中，煤 （3）烧咀的空气支管应采取防爆措施。 气、空气压力过较大 中毒和窒息 （4）当发生煤气压力降低、流量下降时，及时增加煤气调节阀开度，恢复煤气流量至正 低。 常值。但煤气调节阀全开后，煤气流量不能达到正常值时，以上按比例调小空气流量，点火温度900℃以上，料面焦粉燃烧的情况下可以在监护状态下生产。 （5）当煤气压力低于3KPa、空气压力0.6KPa时，关闭煤气及空气快切阀。 3.炼铁

（1）进料罐检修安全条件：无论是长期休风还是短期休风，必须关闭眼镜阀；关闭料罐煤气均压阀，开氮气将罐内煤气撵出后关闭氮气阀门，同时将回压管水封；开启料罐置换风机打开人孔通风置换，经一氧化碳检测为零、氧气达21％方能停止风机。 较大 中毒和窒息 （2）依据作业面高度给料罐填充适量矿料，避免高度不够而造成作业伤害。 （3）进罐人员随身携带便携式一氧化碳报警器和氧气检测报警器，预防煤气、氮气系统出现渗漏聚集。 （4）只有在完成检修任务并经验收合格后，方能关闭料罐人孔，恢复正常生产控制状态。 （1）炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通。 （2）渣罐车、铁罐车及清灰车应各有运输专线。渣、铁线应高于周围地面，两侧应有排 水暗沟。 （1）热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室（值班室）。 （2）落实炉底水冷管点检和维护制度，做好点检和清洗维护记录，发现水压、进出口水温差变化及时向炉内报告，以便从操作上控制炉底温度。 （3）密切关注炉基是否有裂缝、冒气冒火等情况，并做好记录，发现问题及时报告以便 安排休风处理。 （4）编制《炉底水温差及热流强度控制与处理》处置方案，在出现异常状况，按照处置方案规定程序进行处理，有效控制炉底烧穿事故发生。 1 高炉炉顶 无料钟料罐检修作业。 炉基周围有积水、火灾 潮湿物，炉基水槽重大 灼烫 堵塞。 其他爆炸 2 炉基、炉底 炉底未连续、自动测温。 火灾 重大 灼烫 其他爆炸

（1）加强风口冷却系统的水压、水量、进出口水温差检测控制。风口水压下降时，应视具体情况减风，必要时立即休风。水压正常后，应确认冷却设备无损、无阻时，方可恢复送水。送水应分段、缓慢进行，防止产生大量蒸汽而引起爆炸。 （2）风口平台应有一定坡度，并考虑排水要求，上面应铺设耐火材料。风口、渣口及水火灾 套应牢固、严密； 进出水管，应有固定支撑； 风口二套，应有固定支撑。 灼烫 风口破损、烧穿。 重大 （3）按规范制作风口小套备品并保持风口、接触面完好无损；安装和更换选准尺寸、清 中毒和窒息 理干净风口内部残渣铁； 风口周边应用专用大钩撞严，保证接触面均匀、严实； 应避其他爆炸 免风口小套自身备品和安装质量问题造成伤害； 还应提高看水工对风口套破损征兆的判断能力，强化风口套破损的处置技能。 （4）风口发生爆炸，风口、风管烧穿均应首先减风改为常压操作，同时防止高炉发生灌渣等事故，然后出净渣、铁并休风。情况危急时，应立即休风。 3 （1）强化炉体冷却设备的检查、维护、清洗，保持炉体各段冷却强度达到设计要求。加强高炉自身操作，保证长期稳定炉况、减少炉况失常处理给炉体内衬带来的侵蚀、破坏。 （2）出现炉壳发红、开裂需护炉时，应制定完整有针对性的护炉方案。方案由安全管理放炮 部门监督执行。 炉体、炉壳 中毒和窒息 炉壳发红、开裂。 重大 （3）炉壳发红或开裂处除应急时采用临时软管打水外，还应安装相对固定的打水冷却装 灼烫 置。打水装置调整作业中、应站位正确。 其他伤害 （4）严格控制非岗位人员进入风口平台、炉基和铁、渣口区域。护炉期间，所有进入现场人员必须随身携带一氧化碳报警器、佩戴防毒面具，并穿戴雨衣和胶鞋，现场照明应采用安全电源。 （1）保持炉缸储铁量控制在安全容铁量以内（炉缸容积的60％），炉缸储铁量接近或超过安全容铁量时，应停止放渣，降低风压，组织出铁、出渣。 （2）各冷却部位的水温差及水压应每2h 至少检查一次，保证炉缸冷却器进出水温差和热负荷保持在冷却制度范围； 发现炉缸以下温差升高，应加强检查和监测，并采取措施火灾 直至休风。 重大 中毒和窒息 （3）从开铁口操作和铁口维护上加强控制，避免开口机损坏冷却壁和出铁损伤炉壳而引 其他爆炸 发炉缸烧穿。 （4）出现炉缸烧穿，应立即休风。休风后处理事故现场，修复炉缸破损部位和冷却壁水管等损坏设施。 （5）人员进入高炉炉缸作业时，应拆除所有直吹管，并有效切断煤气、氧气、氮气等危险气源。 炉缸储铁量接近或超过安全容铁量。

冷却水系统供水压力不足。 灼烫 重大 火灾 其他爆炸 （1）为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。 （2）炉体冷却系统，应按长寿、安全的要求设计，保证各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水，冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。应制定因冷却水压降低，高炉减 风或休风后的具体操作规程。 （3）冷却件安装之前应经通球试验合格，方可安装。 （1）冷却设备的运行控制方面，应保证炉体冷却系统各部位冷却水的压力、流量、水温差、热流强度，均控制在允许范围。定期对冷却系统进行维护性清洗，保证各冷却设备的应有冷却强度和效果。 （2）编制冷却系统风口套和各部位冷却壁系统漏水征兆判断和处理操作规程，提高看水 工操作技能。 （3）出现系统补水量变大时，应根据“风口套和冷却壁系统漏水征兆”的检查判断和处理程序要求，及时判断找到漏点，并按规程要求进行处理，避免大量水进入炉内引发爆炸事故。 （1）高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要求，且不得低于国家标准的有关规定。 （2）保证冷却水水温差、热流强度控制在允许范围。 （3）加强操作，避免因悬料、结瘤出现被迫座料和洗炉操作，并以此减少对炉壁的冲刷、 摩擦和侵蚀，以期实现对冷却壁的保护作用。 （4）使用炉墙厚度超声波在线监测技术和喷补技术，对炉衬侵蚀情况进行定量实时监测，对出现的缺陷及时采取措施，加强对冷却壁防护。 （1）热风炉及其管道内衬耐火砖、绝热材料、泥浆及其他不定型材料应符合设计要求和国家有关规定。 （2）出现炉皮烧红、开焊或有裂纹，应立即停用，及时处理，值班人员应至少每2ｈ 检 查一次热风炉。 （3）热风炉应有技术档案，检查情况、检修计划及其执行情况均应归档。除日常检查外，应每月详细检查一次热风炉及其附件。 4 灼烫 炉体冷却系冷却水进入炉内。 重大 火灾 统 其他爆炸 冷却壁损坏。 火灾 灼烫 重大 火灾 其他爆炸 5 热风炉出现炉皮热风炉及其烧红、开焊或有裂附属设施 纹。 重大 火灾 其他爆炸

热风炉管道及各种阀门不严密，热风炉与鼓风机站之间，热风炉各部位之间，未设必要的安全联锁。 （1）在热风炉混风调节阀之间应设切断阀，一旦高炉风压小于0.05MPa，应关闭混风切断阀。 （2）热风炉管道及各种阀门应严密。热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，应有必要的安全联锁。 其他爆炸 （3）在混风管道设水封、防止炉缸残余煤气窜入冷风管和风机内引起爆炸； 在冷风大较大 中毒和窒息 闸与风温调节阀之间加设温度监测报警和气封，阻止热气流进入冷风系统引发爆炸。 （4）热风炉煤气总管应有可靠隔断装置。煤气支管应有煤气自动切断阀，当燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀应能自动切断煤气，并发出警报。煤气管道应有煤气流量检测及调节装置。管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放散管。 （1）热风炉等易产生煤气泄漏区域应安装固定式一氧化碳报警器，避免安全防护装置缺失引起煤气中毒。 较大 中毒和窒息 （2）煤气放散管管口高度应高于周围建筑物，且不低于5０ 米，放散时要有火焰监测装置和蒸汽或氮气灭火设施，防止正常放散的煤气致使周边人员中毒。 热风炉易产生煤气泄漏区域未设置固定式一氧化碳报警器；煤气放散管口高度不符合标准要求。 煤气管道未保持正压，管道有煤气泄漏。 （1）煤气管道应维持正压。 火灾 （2）高炉煤气管道的最高处，应设煤气放散管及阀门。该阀门的开关应能在地面或有关重大 中毒和窒息 的操作室控制。 （3）高炉煤气管道，如有泄漏，应及时处理，必要时应减风常压或休风处理。 （1）上升管膨胀圈拉裂损毁、大量煤气泄漏，应立休风，查明原因组织更换后，才能恢火灾 复正常生产。 重大 中毒和窒息 （2）在上升管泄漏期间，进入炉顶作业必须在煤气专业技术人员指导下，采取有效安全其他爆炸 措施，佩戴防毒面具方可进行。 （1）对均压放散实行定期检查制度，发现问题及时处理，特别要注意放散阀配重装置的检查。 重大 中毒和窒息 （2）高炉休风检修期间炉顶所有放散都必须处于全开状态，若检修人员要对放散阀检修调试，在检修完毕后，必须将放散阀还原到开启状态。 6 煤气系统管上升管破损。 网 煤气均压、放散装置失灵。

7 除尘器 （1）除尘器应及时清灰，应采用湿式螺旋清灰机或管道输送。重力除尘器应每天至少清灰一次。在高炉悬料、坐料，排风、休风时，未采取可靠安全措施，禁止高炉重力除尘器放灰作业。 除尘器本体及卸容器爆炸 （2）除尘器正常清灰和输灰应选择上风向站位，出现卸灰阀破损或除尘器的瓦斯灰放空重大 灰口有煤气泄漏。 中毒和窒息 状况，应立即通知高炉减风降压直至休风，再组织处理。 （3）高炉重力除尘器，其荒煤气入口的切断装置，应采用远距离操作。除尘器应设带旋塞的蒸汽或氮气管头，其蒸汽管或氮气管应与炉台蒸汽包相连接，且不应堵塞或冻结。用氮气赶煤气后，应强制通风直到除尘器内氧气浓度符合要求，方可进入除尘器内作业。 （1）除尘器卸灰阀应实行定期更换，出现卸灰阀不能放灰应及时通知高炉安排休风放瓦斯灰后尽快组织更换，避免延误形成瓦斯灰积压。 （2）加强炉顶煤气温度的监测控制，确保炉顶温度控制在设计允许范围内，消除长时间火灾 较大 炉顶温度偏高出现的瓦斯灰温度升高。 中毒和窒息 （3）出现瓦斯灰温度高、卸灰阀不能缷灰时，应组织休风赶煤气后，开除尘器下部人孔进行缷灰，并应制定卸灰事故应急处置预案，并明确相关责任人，做好分工，以应对突发情况。 卸灰阀故障不能放灰。 8 未设泄爆装置或煤粉喷吹系是装置不符合规统 范要求。 煤粉仓、储煤罐、喷吹罐、仓式泵等设备的泄爆孔， 应按国家标准规定进行设计； 所重大 中毒和窒息 有煤粉容器、与容器连接的管道端部和管道的拐弯处均应设置足够面积的泄爆孔； 泄爆 容器爆炸 片安装和使用， 应符合国家有关标准的规定。 火灾 9 渣铁罐内衬损坏、 灼烫 耳轴有裂纹或磨渣、铁罐准备 较大 火灾 损超限，罐底有积其他爆炸 水或有潮湿物。 （1）使用的铁水罐应烘干，不应使用轴耳开裂、内衬损坏的铁水罐。渣罐使用前，应喷灰浆或用干渣垫底。铁水罐和渣罐内不应有积水、潮湿杂物和易燃易爆物。 （2）非电气信号倒调渣、铁罐的炼铁厂，应建立渣、铁罐使用牌制度； 无渣、铁罐使 用牌，运输部门不应调运渣、铁罐，高炉不应出铁、出渣。 （3）铁罐耳轴应锻制而成，其安全系数不应小于8； 耳轴磨损超过原轴直径的10％，即应报废； 每年应对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。

罐体超装、罐车超 灼烫 速、罐口有凝结较大 火灾 盖。 其他爆炸 （1）渣、铁罐内最高渣、铁液面，应低于罐沿0.3m，正用于出渣、铁的渣、铁罐，不应移动。不应使用凝结盖孔口直径＜罐径1/2 的铁、渣罐，重罐不应落地。 （2）不应向线路上乱丢杂物，并应及时清除挂在墙、柱和线路上的残渣，炉台下应照明良好。渣、铁重罐车行驶速度≤10km/h； 高炉下行驶、倒调时≤5km/h。 （1）铁口潮湿时，应烤干再出铁。处理铁口及出铁时，铁口正对面不应站人，炉前起重机应远离铁口。出铁出渣时不应清扫渣铁罐轨道和在渣铁罐上工作。 （2）新制作的砂口必须完全烘干后才能交付使用。对单一铁口出铁的高炉，必要时，可 适当延缓出铁时间来保证砂口的干燥。 （3）大型高炉因为同期都有两个出铁口可以正常出铁，应安排充足的时间制作、烘烤和干燥砂口。 （1）渣口及水套应牢固、严密，不应泄漏煤气； 进出水管和渣口二、三套，均应有各自的固定支撑。渣口正前方应设置防火墙，阻挡喷射的红渣火焰，避免人员伤亡事故发生。 （2）渣口装配不严或卡子不紧、渣口破损时，不应放渣。发现渣口破损又带铁，必须立即堵上渣口，待出铁完毕后更换坏渣口。更换渣口应出净渣、铁，且高炉应休风或放风 减压。渣口泥套漏煤气时，应先点燃煤气，然后再拆、做泥套或更换渣口。 （3）当渣套被烧坏时炉渣会大量涌出，为避免喷焦高炉应迅速减风降压，打开另一渣口放渣，然后组织出铁再进行休风处理。 （4）炉缸冻结和中修开炉期间放渣，应缷下小渣口或三套，并切实做好泥套，以免铁水烧坏引起爆炸。 （1）渣沟内应有沉铁坑，渣中不应带铁。水冲渣发生故障时，应有改向渣罐放渣或向干渣坑放渣的备用设施。干渣坑的渣流落点处附近不应有积水坑，防止渣中带铁遇水爆炸； 干渣坑围墙上方（存在有人通行的方位）应设置防爆炸飞溅物伤害的防护网罩。 （2）渣、铁沟和撇渣器，应定期铺垫并加强日常维修。活动撇渣器、活动主沟和摆动溜嘴的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁。 （1）泥炮和开口机操作室应能清楚地观察到泥炮工作情况和铁口状况，应保证事故时人员能安全撤离。 （2）泥炮应由专人操作，应有量泥标计、运行声光报警装置并与启动开关连锁。炮泥应按规定标准配制，炮头应完整，清理炮头时应侧身站位。泥炮装泥或推进活塞时，不应 将手放入装泥口。启动泥炮时其活动半径范围内不应有人。装泥时，不应往泥膛内打水，不应使用冻泥、稀泥和有杂物的炮泥。泥炮液压设备及管路不应漏油，应有防高温烘烤的措施。 （3）开口机应转动灵活，专人使用。出铁时，开口机应移到铁口一侧固定，不应影响泥 铁口、砂口潮湿。 较大 火灾 其他爆炸 渣口破损。 灼烫 重大 火灾 其他爆炸 10 炉前出铁场 渣钩内无沉铁坑，干渣坑附近有积较大 其他爆炸 水。 开口机、泥炮操作不当。 灼烫 较大 火灾 机械伤害

炮工作。更换开口机钻头或钻杆时，应切断动力源。 火灾 灼烫 较大 其他爆炸 （1）主铁沟、主渣沟的坡度和净断面应符合安全设计要求。渣、铁沟均不宜直角转弯，转弯曲率半径宜选2.5-3.0ｍ。 （2）渣、铁沟应定期铺垫并加强日常维修。活动主沟和摆动溜嘴的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁。 主沟磨损超限。 4.炼钢

（1）持吊车指挥合格证的专人将铁水罐指挥吊运至烘烤器罐位，避免撞坏烘烤器，造成铁水罐、钢水罐、煤气泄漏。 铁水罐、钢水中间罐烘烤系统中毒和窒息 （2）烘烤完毕，烘烤器盖上升到原停放点，避免造成吊车吊物撞坏烘烤器，造成煤气泄罐、中间包较大 漏煤气或天然气。 灼烫 漏。 （罐）烘烤 （3）检查煤气烘烤器长明火和烧嘴，避免因网管压力过低，造成煤气火熄灭，来气后泄漏； 发现熄灭立即关阀。 （1）检查确认所用吊车是冶金铸造起重机固定龙门钩（不可分钩）；铁水吊运路线上无操作室、值班室、会议室等有人建筑物。 （2）吊车检修、维护、专检、点检、巡检、月检、周检、日常性检查防护符合标准规范。 （3）吊车指挥人员必须掌握《起重吊运指挥信号》。指挥使用吊车时，必须做到“三确认”，即“确认、确信、确实”，指挥人员必须佩戴指挥标志，口哨、手势规范、明确，站位得当，应在5米以上安全指挥位置，必须确认吊物周围无人、无障碍物和自身具备安全动车条件，方可发出起吊指令。 （4）吊运指挥人员要配合吊车司机做到二次起吊的试闸操作；检查确认吊钩挂牢。 （5）吊车指挥人员必须确认吊物起吊高度或空钩离开吊物，在不撞击吊物、周围设备、设施的情况下，才能离开指车岗位。 （6）吊运行进途中，吊车必须全程报警提示，防止有人进入吊运区域； 下方有人时，即使响铃，也要停车等待，等无人后才能动车。 （7）重铁水、钢水罐不能挂在空中长时间等待，等待时间超长会造成吊车钢绳、抱闸等失控，铁水、钢水罐坠落泼洒。 （8）重铁水罐在炼钢平台等待时，罐要落至平台面0.5米处。 （1）在规定的安全站位点指挥吊车吊运铁水。 （2）持有合格证的吊车指挥人员按照标准口哨、手势或专用对讲机指挥吊车将铁水从铁水等待位吊至转炉平台兑铁水。兑铁前，由专人对炉内渣况进行检查确认。 （3）未兑铁水前不能先挂上倾翻铁水罐的小钩。 （4）兑铁水前关上操作室窗前防爆门。 1 2 吊运高温铁水罐、铁水罐、钢水钢水罐、渣罐因吊灼烫 重大 罐、渣罐吊运 车、吊具缺陷、损其他爆炸 坏或操作不当。 3 兑铁水 兑铁前未确认，炉内有稀渣和有液心的渣；兑铁引起钢渣反应，产生大量气体；岗位人员重大 灼烫 其他爆炸

操作不精心液体包脱钩坠落；炉下有水潮湿；铁水凝盖。 （5）指挥其余所有人员全部撤离转炉平台现场; 兑铁水时,不得有人从炉前通过｡ （6）往炼钢炉兑铁水时,铁水罐不应压在转炉炉口或电炉受铁槽上,兑铁水时炉口不应上倾，人员应位于安全区域｡ （7）炉下严禁存有水坑，如炉坑积水，要清理干燥后，方可炼钢。 （8）如铁水和半钢不能及时入炉，必须加足保温剂保温；如果铁水或半钢蹲包时间过长，兑铁前必须在炼钢吊包孔处确认是否结壳，如果结壳必须先处理包嘴，保证铁流顺畅，兑铁时要缓慢，以免铁水大量涌出伤人。 较大 其他爆炸 （1）吊运前检查废钢无水无潮物，否则采取烘干措施或停用。 （2）加废钢前，检查确认操作室门前防爆门关好。 4 加废钢 废钢中有水、有潮废物、有封闭容器入炉。 转炉炉衬太薄或炉衬局部侵蚀过深，冶炼时钢水穿过炉壳，发生漏钢；炉衬掉砖；炉口漏水。 重大 其他爆炸 （1）转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口； 若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。 （2）定期进行炉役检修。 （3）转炉炉龄后期要定期检查炉衬侵蚀情况，损坏严重的要修补或更换转炉内衬。 （4）及时补炉。 （1）转炉倾动设备应设有可靠的事故断电紧急开关。 （2）转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩。 （3）对转炉倾动系统经常进行检查、维护、检修。 （4）从转炉工作平台至上层平台之间,应设置转炉围护结构｡炉前后应设活动挡火门,以保护操作人员安全｡ （1）自动提与冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规 定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧应自动升起，停止吹氧。 （2）转炉氧供水，应设置电动或气动快速切断阀。 （3）转炉氧与副升降装置，配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置。 （4）氧小车设置下端缓冲器，并保证缓冲器具有弹性。 （5）氧气调节装置应设置必要的流量、压力监测、自动控制系统、安全联锁、快速切断保护系统。 （6）新氧投用前，应对冷却管层进行水压试验，试验压力为工作压力的2.5倍，并对连接胶管、管子、管件进行脱脂除油、脱水。氧气阀门站至氧软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的钢管。氧气软管应采用不锈钢体，氧软管接头应有防脱落装置。 （7）氧、副驱动，应设有事故电源（直流驱动采用蓄电池，交流驱动采用UPS电源）， 转炉倾动故障等原因使得钢水从炉内洒溢。 5 转炉冶炼 重大 其他爆炸 氧系统漏水；氧头、氧套管脱落；吹炼过程中氧粘钢渣脱落造成头漏水；氧坠落。 重大 其他爆炸

转炉烟道水冷系统漏水。 重大 其他爆炸 转炉炉坑、钢水、渣罐运行的路线重大 其他爆炸 有积水，潮湿。 供事故断电时，将氧、副提出炉口。 （8）各位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁。 （9）定期事故提驱动进行试验。 （10）吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。 （11）冶炼前检查氧系统安全连锁情况是否完好; 检查氧喷头､副及烟罩是否漏水｡ （12）漏水时按下紧停, 发现漏水立刻抬起氧､副, 切断水源｡ （1）烟道、烟罩的材料全部选取用标准锅炉钢管，按锅炉的要求进行焊接和制作，管道 焊接完毕后进行射线无损探伤。 （2）新烟罩或经长期使用后的烟罩须进行酸洗、漂洗、钝化处理，在干净的金属内表面预设一层保护膜。 （3）采用质量合格的软化水并进行除氧，以防水垢的生成和减少氧对金属的腐蚀。 （4）薄弱部位喷涂导热性、耐磨性好且耐高温的新型喷涂材料。 （5）冶炼开始要检查烟罩等水冷设备是否漏水，发现漏水及时检修。 （6）吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。 炉下严禁存有水坑，如炉坑积水，要清理干燥后，方可炼钢。 吹炼喷溅；转炉冶炼过程掉电 重大 灼烫 其他爆炸 （1）转炉吹炼过程必须关闭两侧挡火门。 （2）严禁频繁上下拉和高位吊吹操作。 （3）当吹炼过程，炉渣泡沫化喷溅严重时，应迅速提，待氧提至炉口以上手动关闭氧气，再使用氮气打破泡沫渣，待炉内稳定后倒掉一部分渣后，继续吹炼。 （4）炼钢区域变电所、生产车间均按两路电源设计，互为备用，任一路电源均可带全部负荷。 （1）检查确认钢水罐车对位出钢处。 （2）缓慢摇炉。 6 出钢 钢水罐车不对位较大 其他爆炸 泼钢，地面有水。 7 风机前防爆膜破损、管道腐蚀损转炉煤气回坏、风机前软连接收 破损、洗涤塔脱水器抽空等造成管（1）吹炼时发现氧气分析仪持续过高最低超过2%，停止回收，不降速。吹炼时发现氧含量持续升高，监控画面显示震动升高，立即通知停止吹炼，保持风机运行15分钟以上，中毒和窒息 重大 将管道残存煤气排净后再降速。 其他爆炸 （2）对风机按照要求进行维护，定期检查一次风机叶轮，炉役期间下线更换，使用4年报废。

道泄漏煤气；吹炼时风机突然停运，管道内有煤气空气残存。吹炼时风机正压段泄漏，管道内有空气；风机运行时叶轮损坏撞击外壳；放散塔回火；风机房采用非防爆电器或附近有火源。 水冷设备漏水入炉内，动炉时产生喷溅、爆炸。 8 炉外精炼加热 加热中漏钢、喷溅。 较大 其他爆炸 灼烫 （3）对防爆膜按照要求检查，每月查一次，炉役期间更换一次。 （4）对煤气管道进行日常检查，每半年测一次壁厚。 （5）风机房区域为禁火区域，严格执行动火管理制度，区域内执行审批制度。 （6）风机房区域内煤气作业、有限空间作业，严格执行煤气管理制度，有限空间作业审批制度。 （7）风机房按照乙类生产厂房、二级危险场所，采用防火、防爆措施，电器设施使用防爆设计。厂房泄爆面积符合要求。 （8）U型水封、旋转水封的溢流要每班检查，给水管采用逆止阀。 （9）放散塔采用防回火装置，放散塔放散点火要有监控措施。 （10）机房内设置固定式煤气报警器，报警器设置数量满足要求，报警器报警信号应集中显示，并与机房通风机的启停联锁。 （11）风机房内外禁止一切火源。 其他爆炸 较大 灼烫 （1）水冷炉盖等循环水设施可靠，无漏水。 （2）监控循环冷却水温度、流量等参数。 （3）发现漏水立即停止生产，切断水源，不得动炉子。 （1）检查确认精炼炉四周无水无潮废物。 （2）检查确认精炼炉四周无易燃物。 （3）检查确认事故漏钢坑无水无潮废物。 （4）确认钢水罐内衬符合标准。 （5）检查确认钢水罐中钢液面以上自由空间符合精炼最大处理 量的要求； 氩气底吹氩根据工艺要求控制调节搅拌强度。 （1）生产前全面检查氧气系统设备设施完好，方可生产｡ （2）VOD､CAS-OB､RH-KTB 等水冷氧气升降机械，应有事故驱动措施｡ （3）氧气阀站至氧的氧气管道，要采用不锈钢管，且要在软管接头前设置长度超过1.5 米的铜管｡ （4）水冷氧气系统要配备进出水流量差报警装置，报警信号发出后，氧气要自动提升并停止供氧，停止精炼作业｡ （5）漏水入罐时，不得动钢水罐｡ 氧气系统冷却水漏水入罐。 9 真空吹氧脱碳精炼 较大 灼烫 其他爆炸 煤气等综合性气体泄漏。 （1）蒸汽喷射真空泵的水封池一定要密封，一定要设废气燃烧器和排气管道，排气管要较大 中毒和窒息 至少高于屋顶4 米｡ （2）真空泵及废气管排放区域要设置“小心煤气中毒”､“不准停留”等安全警示标识｡

回转台传动机械失灵；操作不当；连铸机大包升降、转包时回转灼烫 10 重大 回转台 范围内有人，回转其他爆炸 台转动无声光报警。 结晶器变形、二冷冷却水喷头堵塞、振动装置损害；因较大 其他爆炸 结垢或操作失误，结晶器出水受阻，水流受热汽化。 11 连铸机结晶结晶器断水，结晶器 器水流量低，结晶器进出水管破裂、脱落；引锭堵好至较大 其他爆炸 开浇时间太长，结晶器循环冷却水在器壁上产生冷凝水。 （1）检查确认大包回转台支撑臂、立柱、递交螺栓符合设计规范，完好。 （2）检查确认大包回转范围内无障碍物。 （3）检查确认大包回转台配备的安全制动与停电事故驱动装置完好。 （4）大包回转台下不应有人停留，大包回转时应确认水口等各装置在正确位置。 （5）大包回转台应设置溢流槽和事故流槽。 （1）检查结晶器，特别是倒锥度符合设计规范。 （2）新结晶器或检查后的结晶器必须经水压试验合格才能使用。 （3）合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口，防止异物进入堵塞，停机检修时，检查事故水的供应状态。 （4）准备使用和使用中的结晶器及上口有渗水现象，不能浇注。 （1）监控结晶器进出水流量、水压、温度，及时补水。 （2）结晶器、二次喷淋冷却装置，应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报时，立刻停止浇注，立即启动事故供水系统。 （3）检查确认结晶器、二次喷淋冷却装置所配备的事故供水系统安全可靠，一旦正常供水中断 ，规定时间内能保证铸机的安全。 （4）应定期检查事故供水系统的可靠性。 （5）等待开浇时间过长，应先把二次冷却水0段关闭，防止二冷水浸入结晶器里。 （1）冶金企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员聚集场所应当设置在安全地点，会议室、活动室、不得设置在高温液态金属的吊运影响范围内，不得设置在煤气危险区域和粉尘易燃易爆火灾 休息室、更衣室等区域。 重大 中毒和窒息 人员聚集场所设（2）除尘器下方不宜设置工具间、操作间及休息室。 其他爆炸 置在不安全地点。 （3）位于高温熔融金属吊运跨厂房立柱边线下的会议室、活动室、休息室、更衣室等，门窗不得正对熔融金属吊运区域。 建构筑物及12 易燃、易爆等（1）转炉、电炉、精炼炉炉下区域应无积水。 危险设施 （2）炼钢炉钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，不应设高温熔融金属、液 火灾 置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线； 如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的渣喷溅影响范围重大 其他爆炸 保护措施。 内的地面有积水。 （3）所有与铁水、钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。

起重机械及其安全装置未按规定开展定期检验、检测、维修、保养及大修。 13 起重机械 吊运熔融金属起重机是非冶金铸造起重机或不满足强制性安全技术条件。 重大 起重伤害 （1）起重机械应由符合国家相应资质要求的专业单位设计、生产、安装、维修，经具有相应资质的检验机构检验合格，并取得安全使用证或标志方可使用。 （2）使用单位应当对在用起重机械的安全附件、安全保护装置、测量装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并作出记录。未经定期检验或者检验不合格的起重机械，不得继续使用。 （3）对在用起重机械设备进行自行检查和日常维护保养时发现的异常情况，应当及时处理。 （1）吊运重罐钢水或液渣，应使用带有固定龙门钩的铸造起重机。 （2）吊运熔融金属起重机应使用符合冶金铸造起重机相关安全装置要求： ①起重机起升机构的每套驱动系统应设置两套的工作制动器； ②应设置起重量器； ③应设置不同形式的上升极限位置的双重限位器，并能控制不同的断路装置；④起升高度＞20m 时，还应设置下降极限位置限位器； ⑤额定起重量＞20t应设置超速保护装置； ⑥司机室和工作通道的门应设连锁保护装置； ⑦大车行走机构应设置限位器和缓冲器以及止挡装置等。 火灾 重大 起重伤害 其他爆炸 5.轧钢

1 夹钳、“C”型钩危轧钢原料库险断面出现裂纹、较大 起重伤害 区准备 断裂； 未设置安全销或失效。 （1）每天对夹钳和“C”型钩进行一次点检。 （2）每2年定期对夹钳和“C”型钩危险断面进行一次探伤检测。 （3）夹钳、“C”型钩必须设置安全销或其他防脱钩装置，并确保有效。 2 加热炉未设置煤加热炉开炉气、天然气快速切准备 断阀和有效隔断装置。 较大 其他爆炸 （1）加热炉必须设置煤气、天然气快速切断阀和有效隔断装置。 （2）使用、检查、维护到位，并确保完好。 3 未确认主煤气阀开启的8个条件，加热炉点火 就实施加热炉主烧嘴点火。 较大 其他爆炸 主烧嘴点火前必须确认：（1）输入的煤气压力是否正常。（2）煤气配管、烟道、炉内是否经过氮气吹扫，氧含量≤10％。（3）现场确认： 点火烧嘴燃烧是否正常。（4）气体配管的渗漏试验，气密试验是否完成。（5）炉压是否处于正压状态。(因为点火时，未进行送风，此时炉内如是负压（烟道阀、渣门如是打开状态），烧嘴不易被点着或要用较多的煤气量，一旦点不着，炉内会积存残留煤气)（6）用于氮气置换管道上的两个阀门是否软连接。（7）主风机工作是否正常。（8）计算机程序控制是否正常。

4 加热炉及连续退加热炉运行 火炉中易燃易爆气体泄漏。 中毒和窒息 （1）确保加热炉煤气设施和安全报警设施点巡检到位，发现煤气泄漏，立即处置。 重大 火灾 （2）处理煤气泄漏必须至少两人以上佩戴空气呼吸器进行泄漏处置。 其他爆炸 5 氮气吹扫后，未及加热炉停炉 时将其间法兰脱开（硬连接）。 较大 其他爆炸 氮气吹扫后，必须及时将其间法兰脱开，严禁采用硬连接。 中毒和窒息 6.煤气

（1）建立煤气管网系统定期巡检制度。 （2）架空煤气管道靠近高温热源敷设以及管道下方经常有装载炽热物件的车辆经过停留时，应采取隔热措施。 中毒和窒息 （3）不应在存放易燃易爆物品的堆场和仓库区内敷设，在已敷设的煤气管道下面，不应火灾 修建与煤气管道无关的建筑物和存放易燃易爆物品。 重大 其他爆炸 （4）煤气管道应采取消除静电和防雷的措施。 （5）煤气管道与其他管道共架敷设是应符合有关规定。 （6）架空煤气管道的最小水平净距、垂直净距应符合有关规定。 （7）煤气分配主管上只管引接处，必须设置可靠的隔断装置。 （8）应定期测定煤气管道壁厚，建立管道防腐档案。 （1）定期检查各附属设施是否完好无损，有无腐蚀泄漏。 （2）煤气排水器水封的有效高度应取煤气计算压力加500mmH2O与煤气计算压力1.2倍的较大值，并不得小于3m，并应定期检查水位高度。 （3）吹刷放散管口应煤气管道、设备和走台4米，离地面不小于10米。 中毒和窒息 （4）剩余煤气放散管应控制放散，其管口高度应高出周围建筑物，一般离地面不小于30重大 火灾 米。 其他爆炸 （5）泄爆阀安装在煤气设备易发生爆炸的部位，泄爆阀应保持严密，泄爆膜的设计应经过计算，泄爆阀的泄爆口不应正对建筑物的门窗。 （6）厂区内主要煤气管道应标有明显的煤气流向和种类的标志，所有可能泄露煤气的地方均应挂有提醒人们注意的警示标志。 （7）煤气放散塔的高度高于50米且点火放散。 1 煤气管道 煤气泄漏。 2 煤气管道附煤气泄漏。 属设施

3 煤气柜 煤气泄漏。 （1）煤气柜不应建设在居民稠密区，应远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施，并应布置在通风良好的地方。煤气柜周围应设有围墙，消防车道和消防设施，规定应设防雷装置。 中毒和窒息 （2）煤气柜出、入口管道上应设隔断装置。 重大 火灾 （3）煤气柜应有容积指示装置，柜位到达上限时应关闭煤气入口阀，并设有放散设施，其他爆炸 还应有煤气柜位降到下线时，自动停止向外输送煤气或自动冲压的装置。 （4）活塞上部应备有一氧化碳监测报警装置。 （5）布帘式煤气柜位应设有与柜进口阀和转炉煤气回收的三通切换阀的联锁装置。 （1）加压站、混合站、抽气机室的电气设备的设计和施工，应遵守GB50058的有关规定。 （2）加压站应建立在地面上，严禁在厂房下设地下室或半地下室。 （3）管理室应装设二次检测仪表及调节装置，大型加压站、混合站、抽气机室的管理室中毒和窒息 宜设有与煤气调度室和用户联系的直通电话。 重大 火灾 （4）站房内应设有一氧化碳监测装置，并把信号传送到管理室内。 其他爆炸 （5）煤气加压机、抽气机的排水器应按机组各自配置，每台煤气加压机、抽气机前后应设可靠的切断装置。 （6）站房内应设有消防设备。 （1）在煤气使用单位较多的企业中，应设煤气调度室，煤气使用单位较少的企业，煤气分配工作由动力或生产调度室负责；各使用单位应服从煤气调度室的统一调度。 （2）每个生产、供应、使用煤气的企业，应设煤气防护站或防护组，并配备必要的人员，建立紧急救护体系。组织防护人员进行技术教育和业务学习，定期进行各种事故的抢救演习。 中毒和窒息 （3）煤气防护站应设煤气急救专用电话，氧气（空气）充装室应符合有关规定。 重大 火灾 （4）煤气防护站应配备呼吸器、自动苏生器、氧气袋、担架、充填装置及其他设施。 其他爆炸 （5）煤气企业应建立应急救援体系，制定应急救援预案，并定期进行演练评估。 （6）发生煤气中毒、着火、爆炸和大量煤气泄漏等事故，应立即报告调度室和煤气防护站。如发生着火事故应立即报火警，如发生煤气中毒事故，应立即通知附近卫生所。 （7）事故现场应划出危险区域，布置岗哨，抢救事故的人员应服从统一领导和指挥，未查明事故原因和采取必要的安全措施前，不应向煤气设施恢复送气。 4 加压与混合 煤气泄漏。 5 煤气安全管未建立煤气应急理要求 救援体系。

二、有色行业 1.铜冶炼序号 风险辨识 风险可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 责任 部门 责任人 部位 一、火法熔炼 含水原料、辅料进入高温熔体。 灼烫 火灾 爆炸 加入各冶炼炉的原料、燃辅料应有专用厂房或仓库，无厂房或仓库的应有其他防雨、防潮措施。 （1）熔炼炉应配备重要工艺参数的测量装置，测量数据传输至工业自动化控制系统，应有出现炉体发红情况的应急处置设施；出现紧急情况应有风冷或其他应急处置设施炉体温度监测报警。 （2）铜冶炼用炉窑冷却水系统须配备应急备用泵。 （3）加强炉体检查，观察是否有发红现象；密切关注耐火砖热电偶温度的变化情况并作好记录；调整工艺控制，适当降低渣型控制，便于炉体挂渣。 （4）对炉墙变薄的部位加装轴流风机强制冷却。 （5）控制好炉渣磁性铁及熔池温度。 （1）带有水冷件、余热回收的冶炼炉，应设置流量、温度报警装置。 （2）其参数应上传至自动控制系统。 （3）应有防止水进入炉内的安全设施（如：切断阀、水冷闸板、泄流口等）。 重大 耐火砖蚀损或掉落，高温熔体泄漏。 重大 灼烫 火灾 1 熔炼炉 水冷件漏水进入炉体高温熔体。 喷运行系统、氧气、油、工艺空气管路、阀门失控造成二氧化硫烟气泄漏。 炉内形成喷发性泡沫渣时，附近有人、有可燃物体接触，遇水爆炸。 重大 灼烫 火灾 重大 （1）各冶炼炉应安装收尘及SO２烟气收集处理系统。 （2）操作平台必须设立安全防护设施。 中毒和窒息 （3）现场安装二氧化硫烟气浓度监测装置。 （4）调整ＩＤ风机、硫酸风机转速。 （5）硫酸系统风机与铜熔炼用炉间应有安全联锁装置。 灼烫 火灾 其他爆炸 锅炉爆炸火灾中毒和窒息 （1）易受高温辐射、炉渣喷溅或物体撞击的梁柱结构和墙壁、设备、操作室等，应有隔热、防撞击设施。 （2）应设置熔体泄漏后能够存放熔体的安全设施，如安全坑、挡火墙、隔离带等。 （3）储备一定数量的应急处置物资，如灭火器、沙袋、防火服。 （1）余热锅炉与铜熔炼用炉间应有安全联锁装置。 （2）余热锅炉不正常信号（水流量低、汽包液位低）反馈给铜熔炼用炉自动化控制系统，保证铜熔炼用炉实现自动停产。 重大 2 余热锅炉 余热锅炉爆炸 重大

（3）余热锅炉或汽化冷却装置安全附件、监测控制设施完备；给水系统必须有备用装置，并实现安全联锁控制；余热锅炉系统有强制循环泵的必须配备备用泵，泵实现双回路供电，并根据重要工艺参数（流量、温度、压力等）实施可靠的安全自启联锁。 二、湿法精炼 （1）电解相关构建筑物应做防腐处理。 （2）在浓酸储存处应设置防泄漏设施。 中毒和窒息 （3）应配置安全存放电解液的设施；存放设施应能满足紧急停电时电解液的存放；需设置应急泵类设施。 （4）电解车间槽面和浓酸储存处应设置应急冲洗装置。 中毒和窒息 （1）电积脱砷厂房应设抽风系统，槽面抽风系统与硅整流应设联锁装置。 （2）电解液循环系统应设置酸雾排空装置。 3 精炼 电解液泄漏 较大 4 净化 酸雾、砷化氢超过岗位限值。 较大 2.氧化铝序号 部位 风险辨识 风险分级 可能导致 事故类型 主要防范措施 责任 部门 责任人 一、生料磨制 （1）检修炉、窑应停电，上料箕斗应挂牌、上锁。 （2）进行炉壁结疤清理时，应自上而下进行。 灼烫 （3）不停风清理炉或处理结瘤，必须两人同时进行。作业前应对作业现场进行一高处坠落 氧化碳气体、氧含量监测，符合安全标准方可进行作业。 中毒和窒息 （4）石灰炉炉体及卷扬、下料漏斗、布料器等应定期进行检查，设备出现裂纹、破损、炉体焊缝开裂、明显变形、机械失灵、衬砖损坏等应报修或报废。 （1）清理洗涤塔、二氧化碳管道等应制定可靠措施及事故应急预案，由专人负责，隔绝炉气，二氧化碳管道设明显断开点。 中毒和窒息 （2）停风后，开压缩机抽气半小时、并对作业现场进行一氧化碳气体、氧含量监 测，符合安全标准后方可工作。进入洗涤塔、二氧化碳平管，应两人以上在现场，有人监护，进入一次时间不超过10分钟。 清理炉或处理结瘤。 1 石灰炉 清理洗涤塔、二氧化碳管道。 重大 重大 二、料浆配制 2 磨机 磨机及附属设施零部件不齐较大 物体打击 机械伤害 （1）磨机及附属设施应定期检查，设备零部件应齐全，紧固可靠，无缺陷。 （2）磨机装球时应确认磨内无人，人员距料斗落点２米以外。紧固磨门或磨体螺

全、有松动和缺陷。 高处坠落 栓，应使用专用紧固扳手，磨机上端作业时应采取防坠落措施。 （1）磨内检修时磨外必须有人监护。衬板拆卸时要同时拆除相应的端部衬板，保证作业过程安全。 （2）磨机底部必须进行有效的安全隔离，挂好警示牌，并采取壁垒措施；防止无关人员误入危险区域。 （3）作业人员进入磨机后禁止开动“慢拖”，同时必须在“慢拖”开关上悬挂“禁止起动”的警告标志。如需开动“慢拖”，必须通知磨内人员全部撒出，并经过检查确认磨内、磨底无人后方可开动，此项工作要指定专人负责。 （4）吊运衬板时，吊斗、吊钩下严禁站人。起重指挥作业必须由专业持证人员完成。 （5）检修结束时应把拆下的衬板全部清出磨外。 更换衬板作业。 较大 物体打击 机械伤害 三、熟料窖 窑体出现裂纹破损、焊缝开重大 裂、明显弯曲变形、衬砖损坏。 喷煤时窑头站人或通过。 四、脱硅 （1）脱硅机及附属设施应定期检查、检测，机体出现焊缝开裂、腐蚀、凸凹变形、超过规定使用年限等，应报修或报废。 淹溺 （2）出现密封泄漏或管道破裂，应立即切断料源、气源等，待机内压力降至零确 中毒和窒息 定无泄露后方可处理。 （3）检修脱硅机应对机内进行断料加盲板，并停电挂牌、通风，待机内氧含量大于19.5％后，方可检修。 （1）熟料窑应定期检查，窑体出现裂纹破损、焊缝开裂、明显弯曲变形、衬砖损坏等应检修处置。 灼烫 （2）停窑清理耐火砖及附着物应执行停电挂牌制度，单人不应入窑作业。 机械伤害 （3）新换砖点火烘窑时，应打开窑尾立烟道门，防止煤粉在电收尘系统积存燃烧、爆炸。 （4）熟料窑料泵必须设置压力检测、超压报警、自动停车等安全装置。 （1）喷煤时窑头不应站人或通过，以防回火伤人。 其他爆炸 （2）窑内温度高或有明火，试送煤系统设备应提前开启排风机转窑，以防止放炮。 中毒和窒息 （3）排风机故障停止运转，应立即停止向窑内喷煤。 3 熟料窑 较大 4 脱硅机 机体出现焊缝开裂、腐蚀、凸凹变形。 重大 五、溶出 溶出器超压运行、堵塞。 灼烫 容器爆炸 （1）溶出器、料浆管道等压力容器、管道应设２个安全阀。高压管道法兰应设置防护罩。 （2）对溶出系统压力、温度及液位等参数进行检测监控，应有相应联锁系统，不应超压运行、带压检修。 5 溶出器 重大

隔膜泵、油隔泵未设安全保护设施。 酸储罐泄漏。 重大 重大 （3）溶出器及安全设施应定期检查，带压管道不应外力击打。溶出器堵塞不应高压冲击，应泄压后清理。 （4）溶出器停用，清扫管内余料应缓慢，应降低稀释槽液位，防止物料溢出伤人。 （1）隔膜泵、油隔泵等进出料部位应设置进出料补偿器等措施，确保系统压力稳灼烫 定。 容器爆炸 （2）泵本体应设置超压报警、跳停和油系统自动卸压等安全保护设施运行良好。 （1）酸洗作业应按酸加入水的原则进行。 灼烫 （2）酸储罐应设防泄漏围堰，周围应有明显的警示标示，半径15米内应设紧急其他爆炸 冲洗、喷淋装置。 中毒和窒息 （3）溶出器、酸槽等动火作业前，应用水冲洗干净，卸开管道通风放气。 六、沉降、分解 （1）定期检查槽体基础沉降状况，有异常及时处理。 （2）槽体出现焊缝开裂、腐蚀、破损、明显变形、机械失灵应报修或报废。 （3）人员聚集场所（休息室、操作室等）不应设置在槽体下方及紧邻周边。 （4）碳分槽、种分槽开启人孔，检查出料阀、拆卸三通，应确认槽内无料方可作业。 6 沉降槽、分解槽 防坠落措施不全。 较大 淹溺 高处坠落 七、蒸发 蒸发器酸洗后未经置换、通风，即开始动火作业。 灼烫 （1）蒸发器及附属设施应定期检查、检测，机体出现焊缝开裂、腐蚀、凸凹变形、火灾 超过规定使用年限等，应报修或报废。 其他爆炸 （2）蒸发器酸洗后未经置换、通风，不应动火作业。 中毒和窒息 7 蒸发器 较大 八、焙烧 炉体出现焊缝开裂、明显变形，监控装置和衬砖损坏。 灼烫 （1）焙烧炉及相关设施应定期检查，炉体焊缝开裂、明显变形、监控装置和衬砖火灾 损坏、超过规定使用周期，应报修或报废。 中毒和窒息 （2）焙烧炉煤气放散管应高出厂房高度４米以上。 8 焙烧炉 重大 九、煤粉磨制 磨机及附属设施零部件不齐全，有松动和缺陷。 （1）磨机及附属设施应定期检查，设备零部件应齐全，紧固可靠无缺陷。煤粉容器、管道应设卸压孔。 （2）磨机检修时，应关闭熟料窑热风管道。 （3）应定期清理现场粉尘，防止自燃。磨机进料管、粗粉分离器、磨出口管道不应积存原煤和煤粉。制粉系统和输煤管道停用时应吹扫除粉。 9 煤粉磨 较大 火灾 其他爆炸

携带易燃品进入制粉岗位。 较大 10 煤粉仓 煤粉仓内未设置二氧化碳灭火系统、充氮系重大 统以及在线监控和报警系统。 （1）不应携带汽油、煤油、酒精、橡胶水等易燃品进入岗位和操作室。棉纱和带油污的杂物应放入指定的带盖容器内，防止混入生产流程。 （2）不应穿化纤工作服进入制粉检修区域。 （1）在煤粉储仓等容器内设置二氧化碳灭火和充氮系统，并保证该系统处于随时火灾 可用状态。应设置在线监控装置、报警系统，并确保安全运行有效。 其他爆炸 （2）煤粉仓检修应将煤粉全部排空，自然通风２小时以上，监测仓内一氧化碳气中毒和窒息 体、氧含量在安全范围内，扎好安全绳，方可进入。应二人以上同时入仓工作，并另设专人仓外监护。 火灾 其他爆炸

三、 建材行业

1.水泥制造 序号 部位 风险辨识 风险 可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 责任 责任 部门 人 1 磨机、选粉机、辊压机等设备未设置机旁控制装置或无开机声光信原料磨系统 号装置。 人员易接触的表面高温设备未设置隔离护栏等防护装置。 系统设备缺少防爆阀或防爆阀缺陷。 较大 机械伤害 （1）磨机、选粉机、辊压机等设备应设置机旁控制装置，机旁控制装置应布置在操作人员能够看到整个设备动作的位置，机旁开关应能强制分断主电路，并具有锁定装置及开关位置标志。 （2）磨机、选粉机、辊压机等设备现场应设有预示开车的声光信号装置。 较大 机械伤害 灼烫 表面温度超过50℃的设备和管道，在人员容易接触到的位置，应设置隔离护栏等防护措施。 （1）煤粉制备系统的煤磨、选粉机、煤粉仓、收尘器等处应装设防爆阀。 （2）防爆阀应布置在需要保护的设备附近，并应布置在便于检查和维修的管段上。 （3）防爆阀的布置应避免爆炸后的喷出物喷向电气控制室的门、窗、电缆桥架，且不应喷向车间内其他电气设备、楼梯口、主要通道、附近锅炉及管道。 （4）对防爆阀应进行定期检查，确保完好。 （1）煤磨进出口应设温度监测装置，煤粉仓、收尘器应设温度和一氧化碳监测及自动报警装置。 （2）检测报警装置应定期检查、校验，确保完好、准确。 较大 灼烫 烘窑过程应保证水分充分排出。 （1）应先送风后给煤。 （2）应关闭看火门，远离窑口。 （3）应给煤时缓慢增加给煤量。 （4）在窑口高温区域应设置封闭护栏。 重大 火灾 爆炸 2 煤粉制备系煤磨进出口未设统 置温度监测装置，或煤粉仓、收尘器火灾 重大 未设置温度和一爆炸 氧化碳监测及自动报警装置。 点火、烘窑过程违章操作，水分未充分排出。 3 回转窑 点火、给煤过程违章操作，发生爆燃、回火。 较大 灼烫

调整喷煤管位置过程中，窑炉内出现正压。 结皮清理过程中违章作业，脚手架搭设不规范、未采取可靠的防坠落措施。 较大 灼烫 高处坠落 （1）现场作业人员应正确穿戴个人防护用品并系好安全带。 （2）现场作业人员应严格按照操作规程作业。 （3）中控操作应保持系统微负压状态。 （1）预热器结皮清理前，应关闭循环吹堵风和空气炮，站位适当。 （2）应选择合适避让空间，确认风管接头牢固，安全可靠，先抓牢风管后，确认是否负压状态后，接到指令方可开风作业。 （1）应执行危险作业许可制度，制定预热器清堵方案和应急预案，并专人监护。 （2）预热器系统多级筒堵塞时，清堵作业应至下而上逐级进行，严禁多处同时作业。清堵作业时，除作业点外，系统所有的孔和门应关闭并锁紧。 （3）操作前，应关闭现场压缩空气阀门和空气炮，关闭并锁紧上级的翻板阀。 （4）在底层入口和斜拉链地坑入口应设置警戒区域、悬挂警示牌。 （5）配备氨水脱硝的，作业前应停用脱硝设备。 （6）操作前应对易燃物进行隔离。 （7）作业人员应穿戴防火隔热服、选择上风向正确站位，明确逃生路线； 应侧身对着捅料孔，严禁正面对着捅料门。 （8）作业前应先将水插入清料门，后开启水泵，清料后应先停水泵，再抽水。 （9）煤粉制备系统直接采用窑头或窑尾废气作为烘干热源时，应先停止煤粉制备系统运行，并关闭通往煤磨的热风阀。 （1）人工进入篦冷机内清理作业前，应进行通风、冷却，并穿戴好高温防护用品。 （2）应使用安全照明电压照明。 （3）钢丝绳应锁紧下料翻板阀，并应关闭空气炮。 （4）严禁掏底清理。 （5）应选择好撤离路线，保持一定的安全距离。 （6）人工清理篦冷机“雪人”时，应停止使用空气炮，维持好窑头负压，在窑头平台上处理。 （7）人工进入篦冷机内清理作业前应停下与篦冷机有关的所有设备： 窑、冷却机、破碎机、空气炮，将预热器翻板阀锁死，并对相应开关、阀门上锁并挂警示牌。 机械伤害 较大 高处坠落 4 预热器 预热器清堵作业违章操作。 灼烫 物体打击 较大 起重伤害 高处坠落 5 物体打击 清理篦冷机“雪灼烫 篦冷机区域 人”、积料、大块，较大 触电 违章作业。 高处坠落 起重伤害 6 水泥工厂筒型储存库人工清库作人工清库作业外包给不具备业 高空作业工程专业承包企业资质的承包方，且作业 重大 中毒和窒息 （1）水泥工厂筒型储存库人工清库作业承包方应具备高空作业工程专业承包资质。 高处坠落 （2）清库作业前应进行风险分析。

前未进行风险分析。 进入水泥库内清除库壁结料作业未系好安全带、安全绳，未确认爬梯牢固可靠，未保持足够照明。 中毒和窒息 严格执行《水泥工厂筒型储运库人工清库安全规程》，并重点做好：应系好安全带、安全重大 高处坠落 绳；应确认爬梯牢固可靠；应保持足够照明；应选好安全绳固定点；应设专人监护。 物体打击 2.平板玻璃制造

（1）巡检窑炉，应及时修护有缺陷的耐火材料。 （2）冷却耐火材料风机应运行正常。 （3）窑炉运行中如遇全部停电时，应立即关闭油（气）阀门并降低烟道闸板，尽量使窑内压力及温度下降减缓，减少对耐火材料的影响。 （4）耐火材料缺陷导致渗玻璃液时，应用风、特制水套管、水箱或水进行强制冷却渗玻璃液部位，并及时进行维修。 （5）如遇漏玻璃液事故，应采取风、水冷使漏玻璃液部位凝固，必要时应降低液面和温度。如漏玻璃液严重时应立即停炉。 （1）严禁穿戴化纤制品，在超过50℃以上的区域进行热修时，应穿戴耐热防护服等防护用品，严禁结死扣。 （2）更换池壁砖期间应使窑温、窑压较正常运行时适当降低。 （3）热修蓄热室前应在蓄热室与小炉之间插入水源可靠的水冷闸板。 （1）点火烤窑的低温阶段应严防熄火，熄火后应立即停止燃料供给并排除残余气体，确认气体低于爆炸极限时方可再次点火。 （2）烧发生炉煤气的池窑应在蓄热室温度高于发生炉出口煤气温度以后方可输送煤气，在废气总烟道上点燃防爆火管，过大火时和最初几次换火时要检查防爆火管的燃烧情况。 （3）烤窑设施烧油池窑在窑内温度达到800℃以上时方可点燃重油，并应防止脱火，避免爆炸事故。 （4）应设熄火自动报警和燃料自动关闭联锁装置，发生熄火情况，确认窑内气体浓度低于爆炸极限时方可再次点火。 （5）烤窑过程中，应确保燃气管道阀门关闭，避免燃气进入窑炉发生爆炸。 窑炉池壁、池底等耐火材料缺陷，泄漏玻璃液。 重大 火灾 灼烫 1 窑炉 更换池壁砖、热修蓄热室等的高温耐火材料。 较大 灼烫 点火烤窑中的易燃易爆气体。 重大 爆炸

锡槽槽底冷却风火灾 较大 缺陷，泄漏锡液。 灼烫 2 锡槽 锡槽加锡、清理锡液表面氧化物，高温锡液。 锡槽配气间内仪表和阀门密封不良。 较大 灼烫 （1）操作人员应穿戴防护用品。 （2）严禁使用铝或铝合金工具。 （3）加锡工具及锡锭严禁与水接触。 较大 火灾 爆炸 应使用中性肥皂水或便携式气体报警仪定期检查，发现泄漏及时处理。 （1）巡检、维护锡槽槽底冷却风机，应保证运行正常。 （2）出现锡槽槽底温度异常，应及时用风、水处理。 3 锡槽配气间未设置可燃气体检测火灾 报警仪或可燃气较大 爆炸 锡槽配气间 体检测报警仪缺陷。 锡槽配气间内电气未采用防爆型，火灾 管道未静电接地，较大 爆炸 管道法兰未静电跨接。 （1）应设固定式可燃气体检测报警仪。 （2）气体检测报警仪有效检测覆盖水平面半径宜为7.5m。 （3）可燃气体检测报警仪应定期校验。 （4）检测报警仪与事故排风机自动开启联动。 （1）锡槽配气间内的电气设备、线路、照明、开关等电气装置应防爆。 （2）氢气输送管道应静电接地。 （3）管道法兰应静电跨接。 中毒和窒息 管道法兰、仪表、 （1）应定期检查。 较大 火灾 阀门密封不良。 （2）应制定执行漏氨重点部位的检维修计划。 爆炸 未设置气体浓度液氨罐、液氨 报警仪或气体浓中间储罐 度报警仪缺陷。 电气未采用防爆型，罐体未静电接地，管道法兰未静电跨接。 中毒和窒息 （1）应安装氨气浓度检测报警仪器。 较大 火灾 （2）每年应进行校验。 爆炸 （3）液氨中间储罐报警仪应与事故风机联动。 中毒和窒息 （1）液氨罐、液氨中间储罐区域电气设备、线路、照明、开关等电气装置应防爆。 较大 火灾 （2）罐体应静电接地。 爆炸 （3）管道法兰应静电跨接。 4

仪表和阀门密封不良。 较大 火灾 爆炸 应使用中性肥皂水或便携式气体报警仪定期检查，发现泄漏及时处理。 5 氢气发生站未设置可燃气体检测火灾 报警仪或可燃气较大 爆炸 氢气发生站 体检测报警仪缺陷。 氢气发生站内电气未采用防爆型，火灾 管道未静电接地，较大 爆炸 管道法兰未静电跨接。 （1）应设固定式可燃气体检测报警仪。 （2）气体检测仪有效检测覆盖水平平面半径，室内宜为7.5m。 （3）可燃气体检测报警仪应定期校验。 （4）检测报警仪与事故排风机应自动开启联动。 （1）氢气发生站内的电气设备、线路、照明、开关等电气装置应防爆。 （2）氢气输送管道应静电接地。 （3）氢气管道法兰应静电跨接。 3.建筑卫生陶瓷制造

检修时，未对球磨较大 机械伤害 机筒体进行固定。 1 球磨机检修 检修时，未对仪器启动装置进行隔离。 供气管路密封不 良。 较大 机械伤害 检修前，应切断电源，并在电源处加装锁具，上锁挂签，安排专人看护，检修完成前严禁打开电源。 较大 火灾 爆炸 点火前应对整个系统进行压力试验，确认各焊点、焊缝、连接位置、螺栓孔位等处试压后不泄漏、仪表指示等完好。 （1）窑炉点火前应确认燃气已送入窑体管道，严禁在燃气管道负压下点火。 （2）窑炉点火前应确认各处阀门关闭。 （3）点火前应先开启窑头排烟和助燃风机。 （4）点火前或火咀熄灭后应用空气对窑炉炉膛进行吹扫，确认炉内无残余燃气后才能点火。 （5）严禁火咀熄灭后未关闭火咀就马上进行点火操作。 （6）严禁用汽油、煤油等易燃、易挥发液体燃料来点炉，应用电子打火器点火。 （7）严禁在停电停气后未打开排空阀时点火。 检修前，应对球磨机筒体进行固定，防止检修过程中筒体转动。 2 烧成/窑炉/ 点火 未按照窑炉的点火规定作业。 较大 火灾 爆炸

（8）严禁先开燃气后点火。 运行过程中发生气体泄漏。 中毒和窒息 较大 火灾 运行过程中，发现气体泄漏，应立即切断气源、电源。危险解决前严禁点火。 爆炸 中毒和窒息 运行过程中切换备用燃气时应先打开即将启用的备用管路供气阀门，再关闭在用燃气管较大 火灾 路的供气阀门。打开备用管路供气阀门前，应先打开其放散管阀门，切换正常后，应关爆炸 闭放散阀。 中毒和窒息 应设置巡窑工，定期检测，确保油、气输送管路、阀门完好无泄漏，调整机构灵活好用。较大 火灾 确保窑炉观察孔完好，测量仪表仪器完好。 爆炸 较大 中毒和窒息 进行窑炉检修前，应办理设备停电和危险作业申请。且至少有两名工作人员同时参与检修工作，一名工作人员专职看护。 3 烧成/窑炉/ 切换备用燃气的运行 顺序错误。 未定期对窑炉进行巡查。 检修时，未安排监控人员。 检修时，未对电烧成/窑炉/ 源、供气阀等开启检修 装置进行隔离。 检修前，未通风排出剩余燃气。 4 较大 中毒和窒息 进行窑炉检修前，应切断所有电源、气源，并加装锁具，上锁挂签，安排专人看护。 较大 中毒和窒息 进行窑炉检修前，应用空气对窑炉内窑炉炉膛进行吹扫并通风24小时，确保窑内无燃气。 4.耐火材料制品制造

原料堆场 进入料斗或料 较大 坍塌 仓作业物料坍塌。 （1）进入料斗或料仓作业的人员， 应与有关工序的 作业人员联系， 悬挂醒目的“禁止卸料”警告标志。 （2）应系牢安全带， 并有专人监护， 方准入内作业。 1

2 成型压机 成型机未设置防压手措施， 摩擦轮周围未设置防较大 机械伤害 护设施， 液压机未设置防过载装置， 违章作业。 （1）成型设备应安装防止压手的安全装置。 （2）摩擦压砖机的摩擦轮周围应设安全防护平台。 采用机械手时， 机械手摇臂活动范围的四周， 应设安全围栏。 （3）液压机应有防止过载的安全装置。 （4）静油（水）压砖机（等静压机）升压过程中， 操作人员应位于保护屏的后面， 不应靠近超高压泵和高压管道。

四、 机械行业

1.铸造工艺 序号 部位 风险辨识 风险 可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 （1）应设置水冷却系统的水温、水压检测和报警装置。 （2）应设置防治水进入炉内的安全设施。 （3）定期维护、检修，设备维护检修时应使用能量锁定装置，或设置专人监护。 （1）应设置防治水进入坑内的安全设施。 （2）工频炉应设置能在紧急倾炉或漏炉溶液外溢情况下，盛装全部熔液的贮存坑或钢包； 贮存坑周边应设置栅栏或加盖保护，坑内应无积水、积油。 （3）及时消除坑内积水。 较大 高处坠落 （1）作业面操作平台结构应坚固、可靠，台面应采取防滑措施，平台周边应设置护栏。 （2）护栏的结构尺寸应符合工业梯台的规定，锈蚀时应及时修复和更换。 （1）吊运熔融金属的起重机应符合《冶金起重机技术条件第5部分： 铸造起重机》的相关规定。 （2）吊运熔融金属及其他危险物品的起升机构，每套驱动装置应装有两个支持制动器，在安全要求特别高的起升机构中，应另外装设安全制动器； 并应装设防止越程冲顶的第二级起升高度限位器，第二级起升高度限位器应分断更高一级的动力源。 （3）吊索具应定期检查，吊钩和横梁应定期进行探伤检验。 （1）应编制浇包烘干工艺，并严格按照工艺要求执行。 （2）浇注前应进行专项检查。 （1）砂型底部距地下水面的距离必须大于1.5m。 （2）地坑浇注作业前应检查是否积水或潮湿，且保持干燥状态。 （3）浇铸坑周边必须设有防止水流入的措施。 责任 责任 部门 人 1 冷却水管漏水，接电加热熔炼触高温金属溶液炉 而引起爆炸。 坑边和坑底未设置防止水流入的熔炼炉周边措施，或坑内潮溶液（熔渣）湿、积水，导致溶坑 液（熔渣） 遇水爆炸。 环境恶劣，平台严熔炼炉操作重锈蚀或垮塌，导平台 致操作者高处坠落。 起重机主要部件吊运熔融金及吊索具强度不属的起重机够或未设置两套及吊索具 制动器，导致熔融金属倾翻。 浇包未烘干，与高浇注使用的温溶液接触导致浇包 爆炸。 地坑铸型底部有积水或潮湿，与高地坑内浇铸 温溶液接触导致爆炸。 重大 其他爆炸 重大 其他爆炸 2 3 4 重大 起重伤害 灼烫 重大 其他爆炸 5 6 重大 其他爆炸 2.锻压工艺

1 锻造机 锤头破裂，或零部件松动，锻打时飞出伤人。 较大 物体打击 机械伤害 （1）设备上的螺钉、螺母和销钉等连接件均应采取可靠的防松措施； 双柱式锻造机械应设置可靠的保险杆，且连接牢固。 （2）锤缸的顶部应设有锤杆缓冲装置，锤头与锤杆在楔紧时，不得破碎，楔紧后不得松动； 锤头应无裂纹、无破损。 （3）上述内容应在每班工作前进行检查。 （1）应设置制动系统，并能阻碍滑块的运动和支撑滑块，且在任何位置均能发挥作用。 （2）离合器与制动器的控制系统应联锁并有效。 （3）设备维护检修时应使用能量锁定装置，或设置专人监护。 （1）应配置一种或多种安全装置，多个侧面接触危险区域则应在每个侧面提供安全装置。 （2）设置的光电保护装置和双手操纵装置应分别符合GB 27607 规定。 （1）冲压生产线工作区域防护栅栏的开口处，应与主机联锁，确保主机运动停止后防护栅栏的门才能够打开。 （2）设备维护检修时应使用能量锁定装置。 2 3 4 离合器与制动器未联锁或失灵，导自动锻压机 致滑块意外运动伤人。 光电保护和双手冲压机械安操纵装置失灵，导全装置 致人体进入冲模区。 开口处未设置联冲压生产线锁装置或联锁装防护栅栏 置失灵，导致人体进入冲模区。 较大 机械伤害 较大 机械伤害 较大 机械伤害 3.焊接工艺

未设置防护屏板，焊接（切割） 火灾 飞溅火花引燃易较大 作业区域 其他爆炸 燃物质发生火灾。 氧－可燃气气瓶受热导致瓶火灾 体焊接与切体爆炸和可燃气较大 其他爆炸 割 体泄漏引起火灾。 一次线绝缘破损，二次线接头过多或搭接在可燃气触电 较大 体管道上，导致人其他爆炸 员触电和可燃气体爆炸。 （1）在允许操作的地方和焊接场所，应设置不可燃屏板或屏罩隔开，以形成焊接隔离间。 （2）及时消除作业周边及下方的易燃易爆物质。 （3）定期清扫焊接通风除尘管道中的积碳等杂物。 （1）氧气瓶与乙炔瓶与明火距离不少于10 米，不得靠近热源；乙炔瓶应配置回火防止器。 （2）减压器在气瓶上应安装牢固，采用螺纹连接时应拧足五个螺扣以上，采用专门的夹具压紧时应平整牢固。 （3）软管材质应符合要求，且无泄漏、磨损、老化。 （1）一次线绝缘无破损，二次回路宜直接与被焊工件直接连接或压接。二次回路接点应紧固，无电气裸露，接头宜采用电缆耦合器，且不超过3 个。 （2）焊机在有接地（或接零）装置的焊件上进行操作，应避免焊机和工件的双重接地。 （3）禁止搭载或利用厂房金属结构、管道、轨道、设备可移动部位，以及ＰＥ 线等作为焊接二次回路。 1 2 3 电焊设备

4.机械加工工艺（铝镁金属机械加工）

建构筑物的结构建（构）筑物与布局不符合要的结构与布求，发生粉尘爆炸局 时，易加重事故危害。 重大 其他爆炸 （1）建筑物应设置符合《粉尘爆炸泄压指南》（GB/T15605）要求的泄爆口。 （2）建筑物之间防火间距符合GB50016 的规定。 （1）选用干式除尘器进行除尘时，采用袋式外滤除尘和（或）旋风除尘工艺； 选用湿式除尘器进行除尘时，采用水洗或水幕除尘工艺。 （2）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （3）除尘器应在负压状态下工作。 （4）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （5）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算，且不小于23m/s。 （6）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 （7）湿式除尘设计用水量、水压应能满足去除进入除尘器粉尘的要求，循环用水水质应清洁，储水池（箱）、水质过滤池 （箱）及水质过滤装置不得密闭，应有通风气流，池（箱）内不得存在沉积泥浆。 （1）电气设备、控制装置、监测及监控装置的选型和安装应符合GB12476的要求，电气连接应符合GB50058的要求。 （2）除尘系统、金属设备，以及金属管道、支架、构件、部件等防静电措施应符合GB12158的要求。 （3）电气设备的保护接地应符合GB50058 的要求，除尘系统的风管不得作为电气设备的接地导体。 （4）电气线路、电气设备、控制装置、监测及监控装置应无积尘。 （1）作业过程在作业区不得进行动火作业及检维修作业。如需动火作业及检维修作业应在完全停止加工作业的状况下进行，动火作业应采取防火安全措施。 （2）作业场所及设备、设施不得出现厚度大于0.8mm 的积尘层，应及时进行粉尘清理。 （3）清理作业时，采用不产生扬尘的清扫方式和不产生火花的清扫工具。 （4）清扫、收集的粉尘应防止与铁锈、水或其他化学物质接触或受潮发生放热反应产生自燃，应装入经防锈蚀表面处理的非铝质金属材料或防静电材料制成的容器（桶）内，且存放在指定的安全区域，收集的粉尘应作无害化处置。 （5）作业时必须严格遵守安全操作规程，使用的工具应不产生碰撞火花。 1 2 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 3 电气系统 粉尘爆炸危险区域电气设备的选用和安装不符合要求，在粉尘云状态时发生电气短路及燃烧，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 4 粉尘爆炸危险区车间及作业动火作业，未按规要求 定清理积尘，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸

5.热处理与电镀工艺

（1）盐浴炉炉口应设置排风设施，电气接点应进行屏护； 炉膛底部应设置放盐孔，并设有干燥的熔盐收集器； 工具和工件应保持干燥。 （2）可控气氛多用炉淬火室应设置安全防爆装置，炉门应联锁。 加热炉区域通风（3）保护气氛和可控气氛炉，应设置超温自动切断加热电源、低温自动停止通入生产原不良导致中毒和料气并报警的装置。 中毒和窒息 窒息、电气部分无（4）燃油（或燃气）炉应设置可燃物泄漏报警装置，烟道应安装防爆门； 点火和熄火较大 触电 屏护或接地不良保护应灵敏可靠。 其他爆炸 导致触电、可燃气（5）液氨作为制备气氛的原料时，其管路严禁用铜和铜合金材料制造； 金属管道应设体泄漏导致爆炸。 有防静电装置。 （6）现场应配备防毒面具。 （7）用于轻金属热处理的盐浴炉空炉时的盐浴温度不得超过550℃； 对镁合金轻金属热处理时盐浴的最高允许温度应符合GB15735表4的规定。 （1）自动电镀生产线应设有槽液快速循环和溢流的措施，防止氢气聚集。 其他爆炸 较大 （2）镀槽应设置抽风净化装置。 中毒和窒息 （3）对于酸洗槽应在附近设置冲洗、喷淋装置。 灼烫 其他爆炸 （1）槽液混合作业时，添加的新槽液应缓慢加入，同时进行充分搅拌。 （2）镀液配置和调整时，应先将固体化学品在槽外溶解后再慢慢加入槽内。 1 加热炉 2 氢气聚集而发生自动电镀线爆炸，通风不良导电镀槽体 致中毒和窒息。 槽液配置方法不当引起飞溅和爆炸。 较大 3 槽液配置 6.涂装工艺

电气设备不符合涂漆作业区防爆要求，火花引域（含临时作燃易爆气体而产业场所） 生爆炸。 通风不良导致中毒和窒息，风量不涂漆作业区够导致易燃物品域通风 积聚而引起火灾和爆炸。 （1）应准确划分危险区域，并严格控制作业区域内有机溶剂的浓度。 （2）爆炸危险1区、2区严格按照电气整体防爆要求设置，并安装报警装置，该装置应与自动灭火系统联锁。 （3）临时喷漆场所周围电气设备应符合防爆要求，与明火和其他电气设备的安全间距不得小于6m，并设置警戒线和安全标志牌，周边不得存放易燃和可燃物质。 1 较大 其他爆炸 2 （1）通风装置的过滤棉应及时更换，风管定期清理，防止污染物沉积，保障涂装室内微火灾 负压。 较大 中毒和窒息 （2）粉末静电喷涂通风管道应保持一定的风速，同时应有良好接地，防止粉尘积聚后遇其他爆炸 火花爆炸。

3 喷涂 静电产生的火花引燃可燃气体导致火灾和爆炸。 较大 火灾 其他爆炸 （1）喷漆设备、供漆容器及输漆管路均应有可靠的导除静电装置，进入喷漆室的人员应接受消除静电处置。 （2）喷漆室的可燃气体浓度检测和报警装置应与自动停止供料、切断电源装置、自动灭火装置等联锁。 （3）与静电喷漆室相关连的通风管道应安装自动防火调节阀。 （1）喷粉区内所有导体都应可靠接地，挂具与工件的接触区域应采用尖刺或刀刃状。 （2）喷粉室室体及通风管道内壁应光滑，不积聚粉尘。 （3）基本封闭的喷粉室应设置泄压装置，应安装火灾报警装置，该装置与切断电源及自动灭火器、工件输送的控制装置联锁。 （1）喷烘两用喷漆室内表面应经常清理，以减少可燃物的沉积。 （2）喷漆设备、烘干设备和通风系统、电加热系统应与检测和报警装置联锁，加热系统应与温度控制装置联锁； 烘干设备处于运行或带电状态时，喷漆设备应自锁或整体移出。 （3）烘干设备运行前应移走室内所有易燃可燃物品。 （4）使用燃气加热系统的点火、熄火保护装置应灵敏可靠。 （1）浸涂槽容积超过2立方米时应设置底部排放装置和转移槽，底部排放管应能在5分钟之内排空槽液。 （2）容积小于0.6立方米或液体表面积小于1平方米的敞口小型槽应设置盖板或专用灭火装置，容积大于0.6立方米或液体表面积大于1平方米的大型浸涂槽应设置泡沫和气体灭火系统。 （3）浸涂区应安装可燃气体报警装置。 （4）浸漆槽应设置抽排风装置。 （1）烘干室应设置接地，外壳的各部件之间应保持良好的电气连接。 （2）设置在爆炸危险区内的电气设备和元件，应满足整体防爆的要求。 （3）应设置可燃气体报警装置，且应定期试验。 （4）排放总管应定期清理，清除积存的可燃物。 4 粉末静电喷静电火花导致粉涂 尘爆炸。 较大 其他爆炸 5 可燃沉积物受高喷烘两用喷温物体或火花影漆室 响而导致火灾和爆炸。 槽体周边可燃气体聚积遇高温物体或火花而引起火灾和爆炸，无应急装置，紧急情况时加剧火灾和爆炸的危害。 电气火花引起可燃气体导致火灾或爆炸。 较大 火灾 其他爆炸 6 浸涂槽 较大 火灾 其他爆炸 7 烘干室 较大 火灾 爆炸

五、 轻工行业

1.饲料加工

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 1 清仓或维修作业中易发生物料坍塌。 粮仓（筒仓、平房仓） 立式筒仓未按规定的种类和容量充装，产生爆裂掩埋危险。 较大 坍塌 （1）在作业点应设置醒目的警示标识和清仓、维修作业流程。 （2）作业前应配带安全绳、安全帽等防护用品，配备应急呼救工具，并在粮仓上部出口设系留装置。 （3）应自上而下进入，不得从下部进入、作业。 （4）作业应执行审批程序，配备监护人。 （1）按照筒仓的设计能力和种类充装，不得超装，不得存放非允许类的其他粮食、物品。 （2）应设置料位指示装置并设置超限报警装置。 （3）建立仓内存放物品通风、检测措施，并做好记录。 （4）立式仓周边禁止无关人员停留并设置提示标识。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况 应是连续卸灰、连续输灰。 较大 容器爆炸 2 制粉车间 车间粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 重大 其他爆炸 3 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸

2.植物油加工

（1）爆炸危险场所电气设备采用防爆型，线路穿金属管防护，或用阻燃硬塑料管保护。使用防爆型通讯设备。 （2）静电积聚危险的生产装置应采用控制流速、消除静电等措施，大于0.03 欧姆的法兰应进行跨接。 （3）定期进行设备维护保养，确保密封及润滑良好并做好记录； 设备应避免撞击、摩擦和无润滑运行。 （4）正己烷储罐接地装置每半年至少检查、测量一次。 （5）输送管道严禁与热力管道、电力电缆敷设在同一管沟内，不得穿过与其无关的建筑物。跨越道路的输送管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件，除需要采用螺纹、法兰连接外，均应采用焊接连接。 （5）静电危险场所的工作人员，外露穿着物（包括鞋、衣物）应具防静电或导电功能。 （6）溶剂罐的呼吸阀终端和浸出系统废气排出口处应装阻火 器。 （7）动火作业应执行审批程序。 （1）应配有防爆排风机，并设为二级用电负荷。固定式排风管出口宜高出浸出车间顶面至少1.5m。 （2）应配置固定式溶剂蒸气检测报警器并与报警、排风机联动。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （3）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （4）粉碎设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （5）动火作业应执行审批程序。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度，应每天及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施； 应有应急处置措施并定期演练。 1 溶剂泄漏，违章动火、摩擦、碰撞火较大 容器爆炸 花和静电等因素，正己烷等有引起爆炸。 机溶剂储存和使用场所 浸出车间通风不良，爆炸性气体积聚。 较大 其他爆炸 摩擦、碰撞火花和静电等因素，容易引起豆粕粉尘爆炸。 2 豆粕库、仓（平房仓） 豆粕粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 较大 其他爆炸 较大 其他爆炸

3.制糖业

摩擦、碰撞火花和干燥机、包装静电等因素，容易机 引起粉尘爆炸。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （3）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （4）动火作业应执行审批程序。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm 积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况 应是连续卸灰、连续输灰。 1 较大 其他爆炸 2 车间粉尘扬起后结晶、粉碎、引发爆炸，存在伤包装车间 亡扩大的危险。 较大 其他爆炸 3 除尘系统未采取结晶、粉碎、预防和控制粉尘包装车间除爆炸措施，导致粉尘系统 尘爆炸。 重大 其他爆炸 4.肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品制造、冷冻饮品及食用冰制造

（1）必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）贮氨器、低压循环桶、气液分离器和中间冷却器均设超高液位报警装置，并应设有维持其正常液位的供液装置。 较大 中毒和窒息 （4）系统应设冷凝压力超压报警装置。 （5）制冷机房贮氨器等重要部位上部均应安装氨气浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的防爆事故排风机。 （6）制冷机房内事故风机及应急照明均应采用防爆型。 1 制冷机房 液氨储罐、压缩机、阀体、调节站等液氨泄漏。

（7）贮氨器上方宜安装水喷淋系统。 （8）氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应按有关规定设置消火栓，并采用开花水。 （9）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。 （10）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 （11）每半年对避雷设施进行一次检测。 2 包装间、分割空调系统采用氨间、产品整理 直接蒸发制冷系间 统。 重大 中毒和窒息 人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 3 快速冻结装快速冻结装置液置 氨泄漏。 （1）快速冻结装置应设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量不得超过9人。 （2）快速冻结装置上方的回气集管在车间吊顶上方应单独隔离或移至车间外。 （3）在快速冻结装置的出口处的上方应安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应发出报警信号，并应自动开启事故重大 中毒和窒息 排风机，自动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至机房控制室报警。 （4）热气融霜用的热气管，应从制冷压缩机排气管除油装置以后引出，并应在其起端装设截止阀和压力表，热气融霜压力不得超过0.8MPa（表压）。如果需要采用热氨融霜工艺，必须设置有效的防止产生超压、液击的控制装置。 5.淀粉及淀粉制品制造

（1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）应在干燥前设置金属磁选设备。 （3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （4）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）干燥设备运行中应密闭，防止粉尘扩散，并设置超温预警监测报警装置。 （6）动火作业应执行审批程序。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）禁止采用正压吹扫。易产尘点应设置负压除尘措施，设置岗位粉尘扩散后应急处置 1 摩擦、碰撞火花和输送设备、干静电等引起粉尘燥机 爆炸危险。 较大 其他爆炸 2 车间 车间粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 较大 其他爆炸

3 通风不良，易造成污水处理池有毒有害气体（甲清理 烷、硫化氢等）积聚。 措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施。 （1）在作业点应设置醒目的警示标识和作业流程。 （2）必须严格执行危险作业审批程序，办理有限空间作业票。 （3）作业前，应先通风，现场作业人员在佩戴好防毒面具、安全带等防护用品的前提下，排净池内的物料； 再检测，对池内硫化氢、氧气含量检测合格后方可作业； 池口至少设两人进行监护，并能正确使用防毒面具、空气呼吸器等防护用品。 中毒和窒息 重大 （4）进入自然通风换气效果不良的有限空间，应采用机械通风，通风换气次数不能少于其他爆炸 3～5次/h。通风换气应满足稀释有毒有害物质的需要。作业时，操作人员所需的适宜新风量应为30～50立方米/h。 （5）监护和救援人员应能正确使用有限空间作业安全设施与个体防护用具。 （6）作业时间超过30min 时，必须重新进行池内气体检测。 （7）作业结束后，清理干净池内工具、杂物，作业和监护人员签字保存记录。 6.方便食品制造

温控及保护装置和油烟排放系统失效，违规操作等造成油料过热，存在爆炸危险。 （1）安全操作规程应设置在作业现场，并有醒目的安全警示标识。 （2）油炸机应有油温过热自动保护和预警装置，严禁员工离岗、脱岗。 （3）油烟排放系统应建立现场可视监控、监测报警系统和定期清理制度，并确保执行到位。 （4）作业完毕应及时关闭加热设备，确保降温措施执行到位。 （5）油炸锅配备二氧化碳自动灭火装置。 （6）车间物理隔离严禁使用易燃材料。 1 油炸机 较大 火灾 其他爆炸 7.乳制品制造

（1）电气装置符合防爆等级的要求。 （2）安全操作规程应设置在作业现场，并有醒目的安全警示标识。 （3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施，每年定期检测。 （4）易产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）设备在打开或清理时，应确保内部粉尘清除干净，动火业应执行审批程序。 （6）干燥设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （7）压力喷雾干燥器主体应设置排风温度超温报警装置。干燥塔应有超温、超压报警系统。 （8）对干燥塔、旋风分离器等应有定期巡视制度并定期检查，做好记录。防止因塔内温度增高使残留的乳粉结焦引发事故。 1 奶粉生产糖粉投料、乳粉干燥、包装设备 区域内的摩擦、碰撞和静电等因素，较大 其他爆炸 容易引起粉尘爆炸。

（9）鼓风机、引风机、高压泵等设备应安装减震器，并采用软接管连接。 （10）上下金属制卡子或法兰之间应用铜片或铜网编织导线做好跨接，形成良好的电气通路。 （1）安全操作规程应设置在车间作业现场，并有醒目的安全警示标识。 （2）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，设泄爆口，并达到相应的泄爆面积； 房顶应为轻质材料。 （3）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （4）建立粉尘清扫制度，落实班后清扫交接要求，及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，防止粉尘堆积。 （5）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （6）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施； 设置岗位粉尘扩散后应急处置措施方案，并定期演练。 2 车间粉尘爆炸，存奶粉生产车在伤亡扩大的危间 险。 重大 其他爆炸 3 制冷机房 液氨储罐、压缩机、阀体、调节站等液氨泄漏。 （1）必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）贮氨器、低压循环桶、气液分离器和中间冷却器均设超高液位报警装置，并应设有维持其正常液位的供液装置。 （4）系统应设冷凝压力超压报警装置。 （5）制冷机房贮氨器等重要部位上部均应安装氨气浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的防爆事故排风机。 较大 中毒和窒息 （6）制冷机房内事故风机及应急照明均应采用防爆型。 （7）贮氨器上方宜安装水喷淋系统。 （8）氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应按有关规定设置消火栓，并采用开花水。 （9）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。 （10）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 （11）每半年对避雷设施进行一次检测。 （1）快速冻结装置应设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量不得超过9人。 （2）快速冻结装置上方的回气集管在车间吊顶上方应单独隔离或移至车间外。 重大 中毒和窒息 （3）在快速冻结装置的出口处的上方应安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应发出报警信号，并应自动开启事故 4 快速冻结装快速冻结装置液置 氨泄漏。

排风机，自动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至机房控制室报警。 （4）热气融霜用的热气管，应从制冷压缩机排气管除油装置以后引出，并应在其起端装设截止阀和压力表，热气融霜压力不得超过0.8MPa（表压）。如果需要采用热氨融霜工艺，必须设置有效的防止产生超压、液击的控制装置。 8.调味品、发酵制品制造、酱菜腌制

（1）应根据液氨储罐、压力管道设计图纸中的工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的储氨单元，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）充装管道应选用万向液氨装卸臂（鹤管），禁止使用软管充装液氨。 （4）贮氨器上方宜安装可靠水喷淋、泄漏检测报警系统。 液氨频繁充装时较大 中毒和窒息 （5）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗罐车和管道泄漏。 位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面味精制造液具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。定期进行液氨泄漏应急演氨（原料） 练。 （6）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 液氨储罐区域无火灾 避雷设施或避雷较大 其他爆炸 每半年对避雷设施进行一次检测。 设施不规范。 （1）车间应安装氨气浓度报警装置，并与液氨管线快速切断阀、事故排风系统连锁。 味精制造发液氨管线进入发（2）液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 较大 中毒和窒息 酵车间 酵车间泄漏。 （3）人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）应在粉碎机前设置金属磁选设备，并规范使用。 摩擦、碰撞火花和（3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，食醋生产粉静电等因素，容易较大 其他爆炸 并采取防静电措施。 碎机、料仓等 引起粉尘爆炸。 （4）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）粉碎设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （6）动火作业应执行审批程序。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选除尘系统未采取用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 食醋生产除预防和控制粉尘（2）除尘器应在负压状态下工作。 重大 其他爆炸 尘系统 爆炸措施，导致粉（3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 尘爆炸。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 1 2 3 4

（5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 5 酱菜腌制、发通风不良，局部硫酵的腌渍池、化氢等有毒有害发酵罐、发酵 气体积聚。 缸 （1）在作业点应设置醒目的警示标识和作业流程。 （2）必须严格执行危险作业审批程序，办理有限空间作业票。 （3）作业前，应先通风，现场作业人员在佩戴好防毒面具、安全带等防护用品的前提下，排净池内的物料； 再检测，对池内硫化氢、氧气含量检测合格后方可作业； 池口至少设两人进行监护，并能正确使用防毒面具、空气呼吸器等防护用品。 较大 中毒和窒息 （4）进入自然通风换气效果不良的有限空间，应采用机械通风，通风换气次数不能少于3～5次/h。通风换气应满足稀释有毒有害物质的需要。作业时，操作人员所需的适宜新风量应为30～50立方米/h。 （5）监护和救援人员应能正确使用有限空间作业安全设施与个体防护用具。 （6）作业时间超过30min时，必须重新进行池内气体检测。 （7）作业结束后，清理干净池内工具、杂物，作业和监护人员签字保存记录。 9.食品及饲料添加剂制造

（1）爆炸危险场所电气设备应采用防爆型，线路穿金属管防护，或用阻燃硬塑料管保护。通讯设备使用防爆型。 （2）静电积聚危险的生产装置应采用控制流速、消除静电等措施，大于0.03欧姆的法兰应进行跨接。 （3）定期进行设备维护保养，确保密封及润滑良好并做好记录； 设备应避免撞击、摩擦和无润滑运行。 （4）氢气储罐防雷接地装置每半年至少检查、测量一次。 （5）静电危险场所的工作人员，外露穿着物（包括鞋、衣物）应具防静电或导电功能。 （6）动火作业应执行审批程序。 人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 1 氢气罐附近违章制氢（ 氢气动火、摩擦、碰撞罐、管道输火花和静电等因送） 素，引起爆炸。 较大 其他爆炸 2 包装间、分割空调系统采用氨间、产品整理 直接蒸发制冷系间 统。 重大 中毒和窒息

3 快速冻结装快速冻结装置液置 氨泄漏。 （1）快速冻结装置应设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量不得超过9人。 （2）快速冻结装置上方的回气集管在车间吊顶上方应单独隔离或移至车间外。 （3）在快速冻结装置的出口处的上方应安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应发出报警信号，并应自动开启事故重大 中毒和窒息 排风机，自动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至机房控制室报警。 （4）热气融霜用的热气管，应从制冷压缩机排气管除油装置以后引出，并应在其起端装设截止阀和压力表，热气融霜压力不得超过0.8MPa（表压）。如果需要采用热氨融霜工艺，必须设置有效的防止产生超压、液击的控制装置。 （1）应安装乙醇浓度探测装置。 （2）电器应采用防爆型。 （3）金属储罐必须设可靠的防雷接地，其接地点不应少于两处，接地点沿储罐周长的间距不宜大于30m。 （4）对避雷装置每半年至少进行一次检测，并做好记录。 （5）罐区或库区周围必须设置放静电消除器，进入罐区或库区的人员必须进行静电放电。 （6）储酒罐的进出酒管道要设置在罐体的底部，需要高位安装时，在罐体内部必须将管道引到罐体底部，并保证出酒口与罐体底部平行，且距底部不大于30cm。 （7）作业时操作人员应穿着防静电工作服，并使用防止产生火花的工具。 （8）严禁在易燃易爆区域动火。若确需在相应区域动火，必须严格审批程序，采取有效措施，确保动火区域与罐和管道全部隔离，并进行置换，经检测符合安全要求后，再按照作业程序审核后方可作业。 （9）酒精储运设备、酒精储罐及罐内所有金属构件均应接地，进出车辆应安装防火帽。 4 乙醇提取车间、乙醇蒸馏车间等酒精储存和使用场所（如黄原胶生产等） 摩擦、碰撞火花、静电，违规操作等因素，容易引起火较大 爆炸 灾及爆炸。 10.白酒制造

1 摩擦、碰撞火花、容器爆炸 静电，违规操作等较大 其他爆炸 因素，容易引起火火灾 储酒罐区、原灾及爆炸。 酒库等（酒精库） （1）金属储罐必须设可靠的防雷接地，其接地点不应少于两处，接地点沿储罐周长的间距不宜大于30m。 （2）对避雷装置每半年至少进行一次检测，并做好记录。 （3）罐区或库区周围必须设置放静电消除器，进入罐区或库区的人员必须进行静电放电。 （4）储酒罐的进出酒管道要设置在罐体的底部，需要高位安装时，在罐体内部必须将管道引到罐体底部，并保证出酒口与罐体底部平行，且距底部不大于30cm。 （5）作业时操作人员应穿着防静电工作服，并使用防止产生火花的工具。 （6）严禁在易燃易爆区域动火。若确需在相应区域动火，必须严格审批程序，采取有效措施，确保动火区域与罐和管道全部隔离，并进行置换，经检测符合安全要求后，再按照作业程序审核后方可作业。 （7）酒精储运设备、酒精储罐及罐内所有金属构件均应接地，进出车辆应安装防火帽。 （1）白酒勾兑、灌装车间，以及酒精度大于或等于38度的白酒库应安装乙醇浓度探测装置。 （2）甲、乙类生产、储存场所应有良好的自然通风或的负压机械通风设施。机械通风的空气不应循环使用。 酒库内通风不良引起乙醇气体积 容器爆炸 重大 聚，形成爆炸危其他爆炸 险。 2 输酒环节 输酒过程中酒精输入管口未在液面之下的。 火灾 较大 容器爆炸 （1）禁止使用塑料机橡胶软管连接。 （2）酒精输入管应该在液面之下或容器底部不超过30cm。 （3）运输、装卸酒精的机动车辆应符合规定，并安装防火帽和消除静电装置。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）应在粉碎机前设置金属磁选设备，并规范使用。 （3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （4）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）粉碎设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （6）安全操作规程应置放在作业场所，动火作业应执行审批程序。 3 摩擦、碰撞火花和粉碎设备、输静电等因素，容易送设备 引起粉尘爆炸。 较大 其他爆炸

4 车间 车间粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 重大 其他爆炸 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）安全操作规程应置放在作业场所，禁止采用正压吹扫。易产尘点应设置负压除尘措施，设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷措施。 11. 啤酒制造、葡萄酒制造、果菜汁及果菜汁饮料制造

（1）必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的冷库，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）贮氨器、低压循环桶、气液分离器和中间冷却器均设超高液位报警装置。并应设有维持其正常液位的供液装置。 （4）系统应设冷凝压力超压报警装置。 （5）制冷机房贮氨器等重要部位上部均应安装氨气浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的防爆事故排风机。 容器爆炸 （6）制冷机房内事故风机及应急照明均应采用防爆型。 较大 中毒和窒息 （7）贮氨器上方宜安装水喷淋系统。 （8）氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应按有关规定设置消火栓，并采用开式喷头。 （9）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。定期进行液氨泄漏应急演练。 （10）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 （11）每半年对避雷设施进行一次检测。 （1）用氨场所应有醒目的安全警示标识。 （2）车间应安装氨气浓度报警装置，并与液氨管线快速切断 阀、事故排风系统连锁。 较大 中毒和窒息 （3）液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 （4）人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 1 制冷机房 液氨储罐、压缩机、阀体、调节站等，液氨泄漏。 用氨设备、液氨管发酵车间、滤线超压破裂造成酒工段 液氨泄漏。 2

3 摩擦、碰撞火花、静电，违规操作等容器爆炸 较大 因素，容易引起爆其他爆炸 酒精储罐、葡炸。 萄蒸馏酒（白兰地）储罐 （1）露天金属储罐必须设可靠的防雷接地，其接地点不应少于两处，接地点沿储罐周长的间距不宜大于30m。 （2）对避雷装置每半年至少进行一次检测，并做好记录。 （3）罐区或库区周围必须设置放静电消除器，进入罐区或库区的人员必须进行静电放电。 （4）储酒罐的进出酒管道要设置在罐体的底部，需要高位安装时，在罐体内部必须将管道引到罐体底部，并保证出酒口与罐体底部平行，且距底部不大于30cm。 （5）作业时操作人员应穿着防静电工作服，并使用防止产生火花的工具。 （6）严禁在易燃易爆区域动火。若确需在相应区域动火，必须严格审批程序，采取有效措施，确保动火区域与罐和管道全部隔离，并进行置换，经检测符合安全要求后，再按照作业程序审核后方可作业。 （7）酒精储运设备、酒精储罐及罐内所有金属构件均应接地，进出车辆应安装防火帽。 （1）勾兑、灌装车间，以及酒精度大于或等于38度的白酒库应安装乙醇浓度探测装置。 （2）甲、乙类生产、储存场所应有良好的自然通风或的负压机械通风设施。机械通风的空气不应循环使用。 酒库内通风不良，引起乙醇气体积容器爆炸 重大 聚，形成爆炸危其他爆炸 险。 4 输酒环节 输酒过程中酒精输入管口未在液面之下的。 火灾 较大 容器爆炸 （1）不允许使用塑料机橡胶软管连接。 （2）酒精输入管应该在液面之下或容器底部不超过30cm。 （3）运输、装卸酒精的机动车辆应符合规定，并安装防火帽和消除静电装置。 12.人造板制造

后处理、砂光段因板材中存在金属、沙石切割、砂光时后处理、砂光产生火花，或废料重大 其他爆炸 段除尘系统 回收管道中因含金属、沙石碰撞、静电产生火花造成粉尘爆炸。 （1）在备料段设置杂物分选和金属探测、剔除装置。 （2）在废料回收管道上设置火花探测和灭灭装置。 （3）后处理、砂光段设备和废料回收系统接地装置完好。 （4）定期清理设备及作业场所、除尘器、废料仓中粉尘。 （5）干燥管道应有防雷、防静电接电装置，并每半年检测一次。 1

除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25％计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 13.家具制造业、 地板制造

（1）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （2）设备、机架、管道的每段金属外壳间应采用跨接等方式，形成良好的电气通路，不得中断；设备电机、照明等电器设施应防爆。 （3）吸风口应能有效控制和收集粉尘，其风速应根据粉尘特性合理选择，防止管道堵塞或不能有效吸尘。 （4）采取回收粉尘的收集、储存、处置的密闭措施，防止二次扬尘。 （5）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积，粉尘沉积厚度均不应超过32mm。 （1）除尘系统通风良好。 （2）板材加工、除尘设备及管道接地良好，并每半年进行一次检测。 （3）定期清理设备及作业现场、除尘器、废料仓中粉尘。 1 车间 车间粉尘扬起后引发二次爆炸，存在伤亡扩大的危险。 重大 其他爆炸 2 木材切割、磨削、砂光、刨光、镂铣、开槽榫除尘系统 除尘系统内因金属、沙石摩擦、碰撞火花和静电火花等因素，容易引起粉尘爆炸。 重大 其他爆炸

除尘系统各吸风口相互连通，存在 重大 其他爆炸 伤亡扩大的危险。 （1）粉尘爆炸危险作业场所除尘系统按工艺分片（分区）相对设置，所有产尘点均应装设吸尘罩，各除尘系统管网间禁止互通互连。 （2）应采取预防粉尘爆炸在除尘系统之间扩散的隔爆措施。一个除尘系统同时存在多个粮（料）仓设有多个吸风口时，则各个吸风口应分别设截止阀。 3 家具喷漆因正压喷漆、涂装室 通风造成爆炸。 （1）采用封闭喷漆工艺时，其封闭空间内保持负压，油漆工段设置可燃气体探测报警系统或自动抑爆系统，油漆工段占所在防火分区建筑面积的比例不大于20％。 中毒和窒息 较大 （2）设置可燃气体报警装置。 火灾 （3）调漆间、喷漆房的照明灯具和电器设施应防爆。 （4）作业时配带防护面具。 14.造纸和纸制品业

（1）作业现场应设有醒目的安全操作规程和作业防护用品。 （2）蒸球、蒸锅、安全阀和压力表等安全附件，并定期校验保证有效。 （3）定期检查，防止超压、超温，并做好记录。 （4）加料口设置防护栏和警示标志。 （5）作业人员应配戴防毒面罩、安全带，严禁违章作业。 1 蒸煮容器超压、超蒸球、蒸锅 温、超负荷运行，较大 容器爆炸 造成爆炸。 2 硫化氢、甲烷等有浆池、浆塔清毒有害气体积聚理及检维修 造成中毒事故。 （1）必须严格执行危险作业审批程序，办理有限空间作业票。 （2）彻底排净池、塔内的浆料，用机械通风至少30分钟，对池内进行硫化氢、氧气含量检测，分析合格后方可进入有限空间。 （3）有限空间的吸风口应设置在下部。 （4）作业前，应切断和浆池相连通的管道阀门及动力设备的电源，并在阀门、电源处挂重大 中毒和窒息 “有人工作、禁止合闸”的安全警示牌。 （5）作业人员必须佩戴好安全带和防毒面具方能进入。池、塔口至少设两人进行监护，作业人员和监护人员能正确使用防毒面具、空气呼吸器等防护用品。 （6）作业时间超过30分钟，必须重新进行池内气体检测和空气置换。 （7）作业结束后，必须彻底清理干净池内工具、杂物。 15.橡胶和塑料制品业

1 车间 车间粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 重大 其他爆炸 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度，应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，防止粉尘堆积。 （4）禁止采用正压吹扫。易产尘点应设置负压除尘措施，设置岗位粉尘扩散措施和爆炸应急处置方案。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷措施。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25％计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 2 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 16.金属制日用品、自行车制造

（1）生产场所电气线路应当采用镀锌钢管套管保护，在车间外安装空气开关和漏电保护器，设备、电源开关应当采用防爆防静电措施。生产场所电气线路、设备等应当由专业电工安装，严禁乱拉私接临时电线、增加设备。 （2）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （3）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （4）设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （5）安全操作规程应置放在作业场所，动火作业应执行审批程序。 （1）与静电喷漆室相关联的通风管道内应安装自动防火调节阀，并应保持阀的有效工作状态。 （2）静电喷漆区中对电气设备体外露导电部分及装置外可导电部分做等电位连接，并应可靠接地。在工作场所使用静电导作的操作工具应可靠接地。 （3）静电喷漆区允许存放一定量的涂料，但不应超过一个作业班的用量。 （4）向静电雾化器供料的容器，应采用金属材料制作，并应保证不泄漏、不外溢。 1 摩擦、碰撞火花和抛光、抛丸机 静电等因素，容易引起粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 2 喷漆室 通风不畅，漆雾聚集，遇静电或明火发生漆雾爆炸。喷漆室未采取防火防爆措施。 较大 火灾 其他爆炸 六、纺织行业

棉（麻、毛、丝绢和针织）纺织加工

序号 部位 风险辨识 风险 可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 责任 责任 部门 人 （一）前纺工序 （1）开松过程打击金属块、 丝等杂物产生金属火花，设备、 管道摩擦、 撞击产生金属火花； 清梳棉 较大 （2）电气火花、违章动火和吸烟等点火源； （3）原料缠绕转动轴发 热等引发火灾。 （1）机械打手观察窗、检修门损坏或联锁装置缺失、 无效， 无 警示标识； （2）机械轧点部位防护装置缺失从抓棉至成或生头板缺失， 卷的机械打无警示标识； 手观察窗、检（3）机械传动、修门、轧点、较大 旋转部位防护装传动、旋 转，置缺失，无警示标以 及 平台识； 等部位 （4）操作平台无防护栏或防护栏高度设置不符合要求； （5）处理故障违规操作； （6）擅自拆除联

（1）排除金属杂物：在第一道抓棉应安装强力磁辊， 在输棉管道等部位安装金属探（吸）除装置， 将金属杂物从原料中分离，在输棉管中设置屏障，将打开、扯松的原料中的金属杂物排除； （2）控制与消除火源： 严禁违章吸烟或外来火种进入， 按规定配备灭火器材并定期火灾 维护和检测其性能， 安装火灾自动报警和喷淋等系统； 进入车间机动车采用防护完好中毒和窒息 的电瓶车或排气管加装火星熄灭防护装置， 设置防火分区， 采用 Ａ１、 Ａ２ 级 不燃性建筑材料、装修材料，安装防火门进行分隔； （3）检查和清洁： 及时清除机械设备的转动部位或照明灯具上的纤维、花絮缠绕、积聚，及时现场巡查清除可燃杂物。 1 2 机械伤害 高处坠落 （１）在抓棉机吸斗观察窗， 混开棉机滚筒部位、滚筒顶盖、打手部位，开棉机打手部位和成卷机综合打手处等机械打手观察窗、 检修门应安装电气联锁与机械联锁的保险装置，做到完整、 可靠、 有效； （２）当设备运转时，观察窗、检修门应确保无缺失，不可打开； （３）机械打手观察窗、检修门使用有机玻璃，厚度不小于３毫米，且无破损缺口； （４）机械打手采用网孔结构补风门时，其开口宽度、直径及圆孔的短轴尺寸必须小于１２５毫米，与危险区域的安全距离必须大于９２毫米； （５）成卷压辊棉层轧点部位配备生头防护装置， 做到完整、 有 效， 未采取自动成卷的设备应配备生头板； （６）按标准设置操作和检修平台。

锁装置、 防护装置； （7）不采取生头板操作。 3 锡林抄针门、刺辊后车肚门，以 及传动、旋转等部位 4 滤尘室 （1）锡林道夫三角区无防护装置或联锁装置缺失、 无效； （2）刺辊后车肚较大 机械伤害 门无防护门，联锁装置缺失、无效，无警示标识，违规清洁刺辊后车肚。 （1）滤尘室部位设置不当； （2）滤尘室通风系统不良或滤尘除尘失效； （3）粉尘爆炸危险区域电气设备的选用和安装不其他爆炸 符合要求，在粉尘较大 火灾 云状态时发生电中毒和窒息 气短路及燃烧， 导致粉尘爆炸； （4）有违章动火和烟头、打火机等外来火种； （5）粉尘、 纤维、 花絮积聚， 发生自燃。 （１）锡林道夫三角区应安装安全档板，采取联锁装置，当设备运转时，抄针门打不开做到完整 可靠、有效； （２）刺辊后车肚门安装防护装置，做到完整、有效； （３）剥棉部位应安装安全防护罩。 （1）合理设置滤尘室， 与其他部门应按规定设置防火间距， 禁止将滤尘室设置在车间的地下室、 厂房的中心位置、 多层建筑内、 车间与车间之间， 以及人员较多的地方， 设置明显标志和安全防护区域； （2）与车间连在一起的滤尘室应设置建筑防火防爆分隔， 有必要的泄压泄爆措施； （3）淘汰、 更新落后的滤尘设备设施； （4）按标准规范设计、 安装、 使用和维护通风除尘系统， 满足车间、 生产除尘系统的吸风量和粉尘捕集要求； （5）控制与消除火源。

5 （1）未与生产加工、人 员密集场所明确分开或单独设置； （2）燃气管道腐蚀、超压等原因造成燃气泄漏； （3）避雷、接地纱（线）烧毛、设施缺失、无效，开幅、烘干等重大 遭受雷电或静电热定型工艺 聚积； （4）机械运转发生故障等原因发生纱或布燃烧造成火灾； （5）通风不良导致局部燃气积聚， 易产生爆炸。 火灾 爆炸 （1）严格按照标准规范设计、 安装燃气管道、 贮罐、 设置汽化室， 建筑耐火等级应为一、 二级， 与其他部门保持符合规定的防火间距， 设置明显标志和安全防护区域， 禁止将汽化室、贮罐设置在厂房的中心位置、 多层建筑内、 车间与车间之间，以及人员较多的地方； （2）与车间连在一起的汽化室、 贮罐应设置建筑防火防爆分隔， 有泄压泄爆、 遮挡强光、 通风降温等设施； （3）管道、 贮罐和设备的焊缝、 阀门、 法兰和与贮罐壁连接等处完好无泄漏， 管道外敷防腐绝缘层， 并加设阴极保护装置； （4）严禁违章吸烟、 非工艺性火源或外来火种进入汽化室危险区域； （5）安装气体泄漏、 火灾感温等装置和自动灭火喷淋设施； 发生泄漏时， 紧急关闭系统、 停止设备运转， 并及时扑灭烟火； （6）按规定落实通风排气、 喷淋降温、 遮挡强光等措施， 防止燃气泄漏； 并禁止使用容易产生静电、 火星的工具； （7）改善烧毛作业环境， 保持车间良好通风； （8）按规定发放、 正确穿戴符合规定的劳动防护用品， 禁止穿着产生静电、 火星的服装进入危险工作区域； （9）现场设置警示标识和危险化学品 ＭＳＤＳ。 （二）织造工序 （1）隔热防烫措施不落实； （2）潮湿环境导较大 致绝缘 失效。 灼烫 触电 （1）蒸汽管道、 箱体、 排气装置应当采取隔热防烫措施； （2）浆纱和浆纱烘箱设备内及潮湿处的电气装置、 工作照明、电气线路应符合国家规定， 采用安全电压及防水、 防潮灯具。 1 浆纱 2 3 丝绢行业的 高湿度环境导致缫丝场所电 较大 电气腐蚀。 气设备 酸洗作业劳动防毛纺行业的 护用品配备或使较大 洗毛作业 用不当 使用含氯物质作麻纺行业的 业不当造成氯气较大 脱胶作业 伤害。 （1）适当缩短更换周期； 触电和火灾 （2）加强检查和维护。 化学灼伤 重点对面部、 手部、 上肢等重点部位的防护。 按标准配备和正确使用劳动防护用品。 4 急性中毒 按标准配备和正确使用劳动防护用品。

5 6 7 （1）联苯醚泄漏，遇高热、 明火或与氧化剂接触， 引起燃烧； （2）有违章动火和烟头、打火机等化纤纺丝工外来火种； 序中筛料、 （3）纤维、 花絮干燥、纺 丝、积聚，发生自燃； 较大 卷绕、成型和 （4）电气火灾； 触 及可燃、（5）联苯醚泄漏易燃原料 燃烧（分解）产生有害气体； （6）法兰漏浆、 联苯醚泄漏、 喷丝板堵塞造成高温烫伤。 （1）违章动火、 吸烟等 化纤纺丝、集外来火种； 束牵伸、卷（2）通风管道不曲、 烘干、畅积淀 较大 切断等生产物起火； 环节 （3）电气火灾； （4）浸胶箱燃气泄漏。 （1）纺丝生头时产生硫化氢废气化纤纺丝、集造成人员中毒； 束 牵伸、卷（2）调料间化工曲、 烘干、料毒物泄漏； 较大 切断等生产（3）通风不良、 环节 废气排放受堵； （4）纤维燃烧产生有毒烟雾。 （1）严格维保检查， 及时发现消除泄漏点； （2）及时巡查， 清除机械设备的转动部位或照明灯具上的纤维缠绕和积聚； 火灾 （3）严禁违章动火和外来火种进入； 中毒和窒息 （4）安装火灾报警联动监控和自动灭火等装置； 烫伤 （5）联苯箱体和直（弯）管应完整无泄漏， 联苯装置防爆膜应可靠、 有效； （6）现场宜安装气体泄漏自动报警装置， 在处理有毒有害气体泄漏或有烟雾的事故时应佩戴好防烟（毒）面具。 （1）严禁违章动火和外来火种进入，动火作业须按特级动火 审批； （2）严禁热媒泄漏和热媒敞放，及时消除设备泄漏点，确保设备安全防护完好、有效，热媒泄漏应及时处理干净； （3）及时清除积聚设备、 管道或照明灯具上的飞花、 纤维以及可燃杂物； （4）定期保养通风管道， 清洁积淀物。 （1）处理有毒有害气体泄漏或有烟雾的事故时应佩戴好防烟 （毒）面具； （2）粘胶纺丝车门窗要随手关闭， 防止硫化氢废气外泄； （3）浸胶调料间闲人莫进， 执行操作规程； （4）浸胶机每周进行停产测修， 每年一次停产大检修； （5）日常巡检通风电气控制装置，保证通风排气处于良好状态。 火灾 中毒

8 化纤纺丝、集束 牵伸、卷曲、 烘干、切断等生产环节 （1）蒸汽泄漏； （2）牵伸热板灼伤； （3）辊筒烫伤； （4）粘胶液体喷出伤人； （5）纺丝酸浴溅入眼睛； （6）纺丝箱体和喷丝组件高温介较大 质意外逸出或泄漏； （7）纺丝浆液管路阀门误操作； （8）生头出浆液操作人员站立位置不正确； （9）未穿戴或不正确使用防护用品。 灼烫 （1）作业现场设置安全警示标识； （2）作业现场划定安全区域； （3）进行专门培训； （4）配备和正确使用防护用品。 9 化纤纺丝、集束 牵伸、卷平台或操作地面曲、 烘干、有废液造成滑倒较大 切断等生产摔伤。 环节 其他伤害 （1）作业现场设置安全警示标识； （2）及时冲洗地面废液。

七、烟草行业 序号 部位 风险辨识 风险 可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 （1）执行《粉尘、噪声控制办法》； （2）执行执行《烟草加工系统粉尘防爆安全规程GB18245》； （3）执行《除尘风机房安全技术操作规程》； （4）按要求佩戴劳动防护用品； （5）加强现场监督检查和培训教育； （6）确保设备具有良好的密封性能； （7）加强通风、排尘、加强清扫工作、等各部位积尘。 （1）严格执行《一车间油泵房安全管理规定》； （2）24小时现场值班； （3）定期检查维护； （4）安装警示标识； （5）制定应急预案。 （1）执行《粉尘、噪声控制办法》； （2）执行执行《烟草加工系统粉尘防爆安全规程GB18245》； （3）执行《除尘风机房安全技术操作规程》； （4）按要求佩戴劳动防护用品； （5）加强现场监督检查和培训教育； （6）确保设备具有良好的密封性能； （7）加强通风、排尘、加强清扫工作、等各部位积尘。 （1）加强易燃气体浓度检测报警器、灯具、电器开关、线路、排风扇、防爆装置、物料摆放、现场环境、安全警示标识等检查； （2）加强现场巡查、违章惩罚力度，安全教育。 （1）严格按照《加香、配料室防火规定》操作； （2）定期检查可燃气体检测仪； （3）定期安全巡查作业及作业环境防火规定》。 责任 责任 部门 人 1 制丝车间除烟草粉尘形成爆尘房生产、维炸条件，遇明火或保 静电爆炸 较大 其它爆炸 2 柴油存储与油泵房柴油泄露使用 遇明火着火 较大 火灾 3 卷包车间除烟草粉尘形成爆尘房生产、维炸条件，遇明火或保 静电爆照 较大 其它爆炸 4 香精香料存可燃气体浓度超放 限遇明火 爆炸 较大 火灾 5 香料厨房配酒精挥发浓度超制香料 限遇明火着火 较大 火灾

6 锅炉房 天然气泄漏遇明火爆炸 较大 爆炸 （1）增加天然气检测报警设备； （2）安装静电释放装置； （3）张贴安全警示标识； （4）定期检查、检测作业环境； （5）完善更新天然气管理及使用制度； （6）加强安全学习，强化员工安全意识。 （1）执行动力车间锅炉启停炉操作规程； （2）安全阀定期抬试； （3）压力表、安全阀定期校验； （4）加强现场监督检查。 （1）执行动力车间电工安全操作规程； （2）开展电工安全操作规程培训与教育； （3）采取安全防护措施有：佩戴必备的安全防护用品、严格执行两票制度、严格执行电工安全操作规程规定； （4）制订限电应急预案。 7 锅炉压力容锅炉压力容器运器运行 行 较大 容器爆炸 8 变电站维修变配电操作失误电工操作 触电 较大 触电

八、 商贸行业 序号 部位 风险辨识 风险 可能导致 分级 事故类型 主要防范措施 （1）配电室耐火等级不应低于二级；室内地面应采用防滑、不起尘的耐火材料；变压器、高压开关柜、低压开关柜操作地面应铺设绝缘胶垫。 （2）采光窗、通风窗、门、电缆沟等处应设置防止雨、雪和小动物进入的阻挡设施。 （3）长度大于7m的配电室应设两个出口，门应为防火门，且向外开；金属门或包铁皮门应作保护接地。 （1）变配电室需要改变运行方式或电气设备改变工作状态， 应填写操作票， 并执行相关规定。 （2）变配电室设施及高压线路的检修、改装、调整、试验、校验工作， 应填写工作票， 并执行相关规定。 （3）值班人员应按照规定进行巡视检查。 （1）线路穿墙、楼板或埋地敷设时均应穿管或采取其他保护措施；穿金属管时，管口应装绝缘护套。 （2）电缆沟应有防火、排水措施；电缆桥架和金属线槽的PE线应连接可靠。 （3）安装满足线路通（断）能力的开关、短路保护、过负荷保护和接地故障保护等装置。 （4）高压电气线路试验区域应有可靠的封闭联锁装置。 （1）固定式配电箱的安装位置应能够有效防止雨水或其他液体渗入，应有足够的安全操作与维修空间。 （2）配电箱内应安装防止操作时触电的隔绝板，防止带电部位的裸露。 （3）配电箱内应安装专用的N线端子板和PE线端子板，并有明显的标志，其连接方式应采用焊接、压接或螺栓连接；同一端子上连接的电线不应多于1根。 （1）站房耐火等级应达到一、二级的要求，防火间距应符合要求。 （2）站房内电气设施、线路均应按防爆要求配置和安装；并应设置可燃气体浓度检测和报警装置。 （3）调压站应在防雷保护范围内。 （4）管道及接口不得泄漏，法兰连接处应接跨接线。 （1）安全阀、压力测量装置、水位测量与示控装置、温度测量装置，以及其他保护装置的设置、技术参数、运行和检验应符合相关规定；锅炉及附件应定期检验。 （2）6蒸吨/小时以上蒸汽锅炉应设超压保护，室燃锅炉应装设点火程序控制装置和熄火保护装置；其他类型的锅炉应按照TSG G0001-201第6.6条的规定装设安全保护装置。 责任 责任 部门 人 1 雨、雪及小动物进入室内破坏绝缘变配电室环触电 层或绝缘不良， 较大 境条件 火灾 导致触电事故或火灾。 未严格执行“二票变配电室的制”，导致人接触操作 高压带电体。 2 较大 触电 3 电气线路 4 配电箱 线路敷设时绝缘不良或未设置接触电 地装置，导致触电较大 火灾 事故， 或局部发热引燃易燃物质。 绝缘破坏或电器裸露导致触电， 触电 短路时产生的高较大 火灾 温或火花引发火灾。 5 燃气泄漏后遇电火灾 燃气调压站 气和静电火花， 较大 其他爆炸 导致火灾、爆炸。 安全附件及保护锅炉安全附装置失效， 导致件及保护装锅炉内超压或缺置 水而引起爆炸。 6 较大 锅炉爆炸

7 火灾等紧急情况建筑物耐火时，建筑物和构建等级、构建材耐火等级不合格料和防火分扩大了火灾的危区 害性。 发生火灾时， 因报警装置和报警装置和自动自动灭火系灭火系统不符合统 要求， 使火灾爆炸危害扩大。 发生火灾时， 因灭火器配置不符灭火器配置 合要求，使火灾爆炸危害扩大。 较大 火灾 （1）各类建筑物的耐火等级、层数和单个防火分区的最大允许面积应与其使用特点和火灾危险性相适宜， 并有明显标识。 （2）当同一建筑物内设置多种使用功能场所时，不同使用功能场所之间应进行防火分隔。 （3）建筑材料和装修材料的选择和使用应符合作业场所的危险性要求，并符合国家标准的有关规定。 （4）耐火等级为一、二级的建筑物隔墙中的填料应使用矿渣棉或玻璃纤维。 （1）建筑物内可能散发可燃气体、可燃蒸气的场所应设置可燃气体报警装置，可燃气体报警装置应灵敏、可靠。 （2）符合GB50016所列部位，以及涂漆调漆间、喷漆房等火灾爆炸区域应设置自动灭火系统。 （1）应根据场所内的物质及其燃烧特性，以及可燃物数量、火灾蔓延速度、扑救难易程度等因素选择不同类型的灭火器。 （2）应根据灭火器的最大保护距离设置数量，并符合《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140）的规定。 （3）应设置在明显、且便于取用的地点，并不得影响安全疏散。 （1）厂房、仓库内疏散楼梯、走道、门的最小疏散净宽度应不小于GB50016的规定。 （2）当每层疏散人数不相等时，疏散楼梯的总净宽度应分层计算，下层楼梯总净宽度应按该层及以上疏散人数最多一层的疏散人数计算；首层外门的最小净宽度不应小于1.2m。 8 重大 火灾 其他爆炸 9 较大 火灾 其他爆炸 疏散楼梯过窄或疏散门、楼梯堵室内疏散楼10 塞， 紧急情况时梯 人员无法及时疏散。 较大 其他伤害