兴化市周奋乡～S332连接线工程起点位于周奋乡崔垛四村3号排涝站北侧约500米盖板涵南桥头，终点连接S332（距兴缸大桥东桥头约280米处），全长2.501公里。
项目起点至排涝站南侧米厂段为村庄原有水泥混凝土道路，建设标准较低，已无法满足行车要求，故拆除重建。米厂东侧道路紧邻米厂厂房，为避免施工时对厂房稳定性产生影响，故对该段进行拓宽。排涝站至终点段为新建段。 二、主要工程量
⑴ 路基土方（含底基层）主要工程量
项目 路线里程（扣除桥梁） 清表面积 底槽处理 5%石灰土 路基土方 素土回填 路肩土 桩板式挡土墙 砖砌挡墙 路面底基层 石灰综合稳定土 单位 公里 立方米 立方米 立方米 立方米 立方米 米 米 立方米 数量 2.5 3800 3800 6100 24000 2400 300 460 2200
⑵ 桥梁主要工程量
孔数-跨径 桥名 中心桩号 （m） 小桥 K0+510.216 1-10 （m） 6.5 桥墩 桩柱式 桥台 桩接盖梁式 桥面净宽基础型式 ⑶ 圆管涵主要工程量
序号 1 中心桩号 K2+282.5 管径㎜ 400 设计交角 度 0 长度 m 24.9 备注 两侧有洞身 ⑷ 盖板涵主要工程量
序号 1 中心桩号 K2+439.612 跨径 m 4.5 设计交角 度 0 长度 m 11.38 备注 盖板涵 三、 施工工期
计划工期6个月，施工总工期为2014年5月初至2014年11月底。 四、施工准备与总体布署
(一)施工现场准备
1、作好项目部驻地建设工作：根据沿线村庄分布情况，将项目部驻地设在周奋乡崔垛四村紧靠路边的民房内，并按业主及监理规定要求进行布置，确保水、电、通讯设施齐全，满足施工与生活需要。
2、调查沿线村庄分布情况，并做好导线点、水准点交接和复测工作。 (二)劳力、机具设备和材料准备
1. 根据本工程的施工特点、施工内容、施工条件，并结合流水作业的原则进行施工力量安排：
1.1 路基工程，由路基施工队负责本标段路基清理、土方开挖及回填的施工任务。施工机械配备，主要有1m3挖掘机2台、135KW推土机3台、3000KN振动压路机3台、8-10t自卸车20台、平地机1台、旋耕机2台，装载机1台，以及各种小型机具、设备。参加施工人员共10余名。
1.2 路面底基层工程，由底基层施工队负责本标段石灰综合稳定土的施工任务。拟配备施工主要有稳定土拌合机、平地机、装载机、自卸车、各类压路机等及其它小型机具。参加施工人员约10余名。
1.3防护工程，拟配备施工机械主要有1m3挖掘机、水泥混凝土拌合机、自卸车、打桩机等小型机具。参加施工人员约5余名。
1.4 桥涵工程由桥梁队负责本标段一座小桥、一座盖板涵及一座圆管涵构造物的施工任务。拟配备施工机械主要有1m3挖掘机、砼搅拌机、吊车等机具。参加施工人员约20余名。
2. 材料
2.1加强材料的检测工作
对于计划用于工程上的各种材料，必须先做好试验检测工作，对于大批量材料供应商必须提供正式的出厂合格证及质保书；对于一些特种材料，
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厂商还必须出具有关部门签发的生产许可证。把所有鉴定资料交监理签字认可，并根据抽检频率抽检合格，符合标准才允许进场。为了更好的控制原材料的质量，工地试验室应加大自检频率，完善报检制度，防止混入未经检验的材料。
(三)技术准备
1、熟悉图纸资料和有关文件
我们接受工程任务后，应全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，参加工程主管部门和设计单位组织的设计交底和图纸会审并作好记录。
2、技术交底
我们将根据设计文件和施工组织设计、逐级做好技术交底工作，它通常包括施工图纸交底、施工技术措施交底以及安全技术交底等。交底工作分别由项目技术负责人、施工队长逐级组织进行。并认真讨论贯彻落实。
（四）施工前的准备工作 1、施工现场准备
1.1 施工范围内的各种地下管线在施工前与业主、地方政府及相关单位联系，弄清具体管线种类、尺寸、位置、覆土深度，重要管线应插牌标记，并要求所属单位派员现场监护，层层进行管线交底，落实到单位和个人，并留有原始记录。路基工程完成前，应将相关管线恢复。
1.2 临时设施搭建。根据总体平面布置，本着就近方便、节约用地的原则进行实施，并保证满足施工要求。
1.3 场地清理及开挖临时排水沟
⑴ 在路基填筑前，必须按有关要求进行清理及拆除。清理施工范围内的灌木、垃圾、有机物残渣、原有老路及以下结构层，按指定的地点堆放。
⑵ 场地清理的杂物、垃圾等采用推土机、结合人工分段清理、集堆。然后采用装载机、挖掘机装车，自卸车运至指定堆放地点堆放，并按要求平整、堆放整齐。
⑶ 清理后的沟、塘等经监理工程师确认后，利用监理工程师批准的材料回填至原地面。
⑷ 临时排水沟开挖。首先按照测量出的路基边线桩的设计，挖出临时
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排水沟，临时排水沟必须和周围的沟渠相贯通。 五、主要项目施工方案
（一）路基施工 1. 施工方法及工艺 1.1路基挖方：
①开挖方法以机械施工为主，采用挖掘机与推土机配合。将路基上的备土全部挖出，堆于两侧，开挖土方应与路堤填筑施工相互配合。 ②土方开挖必须按图纸自上而下地进行，不得乱挖或超挖，严禁掏底或掏洞开挖。
③在路基挖土时，做到由边到中，以低向高。分层循序进行，不得挖成坑塘。挖土过程中应保持一定的纵、横坡及平整度，以利排水。 ④边沟、排水沟开挖时，必须注意边沟的缓顺引向路堤两侧自然沟或排水沟，不能使路基附近积水，也不能冲刷路堤。
⑤开挖出的土方除可被本桩利用外，剩余部分运至缺方地段。 1.2填方路基施工工艺流程： 施工放样 原地面处理 分层填筑碾压 翻耕晾晒 清除表土
1.3底槽处理
对一般地基段的填方路基施工前，按照技术规范的有关规定对底槽进行清理及压实。所有填方作业均严格按照图纸或监理工程师的要求施工。清除耕植土，并运至路基以外的指定地点堆放。清表完成后即在路基边开挖临时排水沟，以降低地下水位和排除地面雨水。清表时若遇有树根等杂物将其掘除并运至指定地点存放。开挖临时排水沟尽可能与永久排水沟相结合。按图纸要求。
整平碾压 刷坡 软基处理 3
2. 路基土方填筑
2.1根据路床顶面设计高程、基底处理后的实测高程、相应地段的预计沉降值和路基边坡压实的超宽值进行施工放样，确定出路基的填筑边线，并用石灰线标明，每填筑1层进行一次施工放样，以确保填筑宽度及中线位置的满足要求。
路基大规模填筑前根据路堤高度与工艺参数，计算出分层层数，并绘出分层施工图，施工时认真控制好松铺厚度、粒径含水量及机械行进速度。根据路基备土情况及可利用土方数量，合理调配，减少运距，缩短作业时间，提高效率。
2.2路基填料及压实度要求
在取土坑确定后，即取土样进行试验，根据试验资料判别取土坑土层的特性，包括土层的天然含水量、液塑限、素土的最佳含水量、最大干容量。为了满足路基整体强度和压实度的要求，按设计要求进行掺灰处理。为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整，对于构造物两侧路堤的一定长度范围内，在填筑时特别注意，并满足相应的压实度的要求。
3. 路基施工质量关键环节和工序的控制
3.1路基填筑前及填筑期间特别注意做好排水措施，施工前开挖路基两侧临时排水沟，降低水位。临时排水沟并与永久性排水设施相结合，排出的雨水不流入农田和耕地。
3.2路基在填筑前，翻松底槽土、掺5%水泥，拌和均匀后压实，经监理检查合格后进行路基填筑。
3.3 路基填筑根据设计断面，按路面平行线分层控制填土标高，填方作业分层平行摊铺，按照横断面全宽水平分层，逐层向上填筑，分层的最大松铺厚度不超过30cm。每层经压实后，按技术规范要求进行检查，压实度达到要求后，经监理工程师批准后，填筑上层路基。
3.4路基填筑宽度每侧超过设计宽度30cm，与路基主体一起分层填筑、压实，保证修整边坡后的路基边缘有足够的压实度和宽度。
3.5路基填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于8cm，不同土
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质的填料分层填筑，每种填料总厚度不小于50cm。
3.6若路基填筑分几个作业段施工。若两个施工段同时填筑，则分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。若两个施工段不同时填筑，则先填地段按1：1坡度分层留台阶。
3.7压实度是路基填筑质量的重要指标，我公司将从压实上严格予以控制，具体工艺如下：
①平整完毕的填土，当含水量接近或略大于最佳含水量1～2个百分点时开始碾压，先用轻型压路机按由边缘向中间的原则稳压一遍。
②然后用震动压路机亦按从边缘向中间的顺序震压第二遍。 ③再用10～21t光轮压路机进行碾压至规定的压实度。 ④石灰土压实到位后，如天气干燥，应洒水养护。
⑤每层路基填筑厚度严格按规范填筑，碾压完毕后未经监理工程师检查验收批准，不进行上一层施工，并按监理工程师的处理方案进行处理直至达到规范规定的各项质量指标。
⑥当原地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，挖成向内倾2％～4％的台阶。 ⑦其他有关注意事项严格按照技术规范和设计的有关要求施工。 3.8灰土施工工艺：
⑴路拌法施工：人工打格摊铺石灰均匀后，采用路拌机与铧犁交替拌和的方式拌和。第一遍拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留1-2cm），待第二遍拌和时下齿至下面层1-2cm处进行拌和，拌和遍数以满足灰土均匀为止。
⑵挖机闷灰拌和：灰土集中闷灰拌和在备土土堆上进行。根据要拌和土堆的面积、拌和土堆高度、石灰掺入剂量计算出石灰总量，将总的石灰量采用人工配合装载机摊铺在需拌和的土堆上，不均匀处人工进行处理。采用挖掘机连土带石灰一起开挖并堆放在一测，形成大堆料，采用同样的方法翻拌2-3遍，再用装载机翻拌1-2遍。灰土即基本均匀，再进行回填、整平等工序施工，回填时视情况，进一步完善拌和，局部人工处理。
⑶含水量调整：确保所有路基填料在碾压前均能满足碾压时要求的含水量是路基质量控制的关键环节。当路基填料需进行含水量调整时，按以
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下方法进行：
①当含水量过大时，气温较高季节内采用铧犁翻晒，旋耕机往复进行拌和粉碎，直至颗粒含水量满足要求为止。距类似施工经验，每增翻旋一遍可降低含水量0.5-1.0%。雨季或低温季节内，采用掺灰处理降低含水量至要求。
②对于含水量适中的填料，尽量缩短施工作业时间，确保填料碾压结束前含水量满足要求。
③含水量过小的填料采用洒水车进行洒水补充，然后拌和均匀，及时碾压。
⑷稳压整形：路基填料在适合碾压的含水量范围时采用振动压路机，以5-7km/h的速度快速静压1-2遍，同时采用平地机整形至要求的纵、横坡度。为便于排水，设置大于2%-3%的横坡。
⑸碾压：采用振动压路机振压2-3遍，三轮压路机碾压4-6遍，控制时速2-4km/h。对于路基两侧为确保边缘压实，碾压时比相邻路段增加2-3遍，最终碾压遍数以满足不同层位要求的压实度为准，压路机碾压操作严格按压实规范要求进行。
⑹检测：对碾压结束的施工路段，及时按照相应的检查项目进行自检、复检、报检。压实度、灰剂量、平整度等均合格后，方可进行下道工序的施工。如不合格，及时采用相应的措施和方法进行处理使之达到要求。
（二）路面底基层工程施工
本合同的主要施工方法：石灰综合稳定土底基层采用路拌法施工。 所有路段底基层施工原则：在路床顶施工结束后，向上填筑一层（水泥：石灰：土=2：8：90）水泥石灰综合稳定土，厚度为15cm，七天无侧限抗压强度≮0.6Mpa。
1.1 一般要求
⑴ 石灰质量应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）中第5.2.1条的有关规定，应符合该规范表4.2.2规定的Ⅲ级消石灰或Ⅲ级生石灰的技术指标。
⑵降雨时不应进行石灰土施工。一般情况下安排在非梅雨季施工。
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⑶ 石灰稳定土施工的压实厚度，按要求不超过200mm。并采用取先轻型后重型压路机碾压。
⑷ 在摊铺灰土前应将下承层清理干净，并洒水湿润。
⑸碾压完成后，必须保湿养生，不使土层表面干燥，也不应过分潮湿或时干时湿。
⑹ 石灰土养生期应不少于7天。养生方法可采用洒水、覆盖砂或低粘性土，或采用不透水薄膜和沥青膜等。
⑺ 养生期内除洒水车外，不得通行车辆，采用覆盖措施的石灰土层上，经监理工程师批准通行的车辆，应限制车速不得超过30km/h。
1.2 质量检测
施工前，对用于路基填筑的各种填料，认真作好抽样调查和试验检测等工作，所有填料经检查验收并经监理工程师同意认可，方能大量组织进场，所测定填料的最大干容量和最佳含水量等有关技术指标，及时通知现场有关工程技术人员和试验员。现场检测项目如下：
⑴ 灰土拌和均匀性和压实厚度检查：自检每200米4处，必要时应增大频率，检查用挖坑实测法，找到两层之间分界面，量取厚度并检查灰土拌和均匀性。
⑵ 石灰剂量测量：与压实度检查同时进行。
⑶ 密实度检查：用灌砂法进行密实度测定，试坑应贯穿每层压实层。同时取灌砂处的灰土做EDTA滴定试验，确定该处灰剂量。每200米取4个点。
⑷ 纵断高程与横坡检查：用水准仪测量路基横断面左中右三点高程，并据此计算出横坡度。每200米8-10个断面。
⑸ 压实宽度检测：用钢尺直接丈量，符合设计要求。
⑹ 平整度检查：所验收层面应平整顺直，表面无坑槽，无折皱。必要时用三米直尺检查。
⑺ 宽度检查：用尺量检查，每200米4点。 （三）桥梁施工 桥梁基础及下部构造
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钻孔灌注桩施工
施工前先根据协议要求，做好施工期内周边环境和设施的维护，做好施工防撞设施及标志、标牌等设施的设置。
1、施工平台
1.1 钻孔桩工作平台
由于桥址处地下水位较高，为增加钻孔时孔内水头压力，我们计划在钻孔时，对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理，使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上，以防坍孔、缩径等质量隐患。
1.2 水塘中的钻孔桩采用围堰筑岛、抽水清淤、填筑素土做工作平台。 2、钢护筒的制作和埋设 2.1 制作
陆地上护筒采用6 mm钢板卷制，直径大于设计桩径30cm，护筒长为3米，埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m，且护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏或防止孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。
位于水塘处钻孔桩采用围堰筑岛做工作平台的钻孔桩护筒采用8mm钢板卷制，长度满足于穿过淤泥层埋入河床下不少于0.5m。
2.2 埋设
采用钢护筒。用6mm厚钢板加工制成两半圆形，用ф10mm螺栓连接，接缝处夹橡皮条防止漏水。护筒内径150cm，顶节护筒上部留有高400mm宽200mm的进出浆口2个并焊有吊环，底节护筒下部设刃脚。
护筒采用挖孔埋设。按桩位中心挖一底面直径较桩径大40～~50cm的圆坑。护筒定位时，先对桩位进行复核，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后），埋设护筒时再将中心引回，使护筒中心和桩位中心重合。
护筒就位后，用粘土分层夯填填固，填土时每20cm一层对称夯打。护筒周围填土高度比护筒顶面低20cm，并在顶面周围留有50cm宽的平台。分层夯实时每夯完一层应检查一次护筒的中心位置和垂直度，填平后挂垂球再检查一次，发现偏差立即纠正。护筒平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。
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3. 泥浆制备
钻孔前备有足够的泥浆。泥浆制备就地取材采用粘土。制备泥浆的粘土塑性指数不小于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%，大于0.1mm的颗粒不超过6%。良好的制浆粘土的技术指标：胶体率不低于95%，含砂率不高于4%，造浆能力不低于2.5L/Kg。
4. 钻孔
钻孔采用红星500正循环转盘钻机，笼式鱼尾钻头，BW600往复式泥浆泵泵送泥浆。钻孔在相邻桩的砼灌注完成24h后进行，钻孔作业应连续操作，不得中途停止。开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速钻进，使护筒底端地层稳固地支撑护筒。钻至底端下1.0m后，根据土质情况以正常速度钻进。
钻孔过程中根据地层变化采取正确的钻孔方法。在砂层钻进采用较大密度、粘度和静切力的泥浆，以提高泥浆悬浮、携带砂粒的能力。同时加强浆浆管理，经常清理泥浆循环槽和沉淀池内的积砂，并定期检查、清洗泥浆泵。在坍塌段，向孔内投入适量的粘土球，以帮助形成泥壁；控制钻具升降速度和适当降低回转速度，减小钻头上下运动对孔壁的抽吸和回转对孔壁的水力冲刷作力。
(1)钻机就位
钻机安装结束后，用水准仪测量出钻机底盘顶面四角的高差，采用油顶对钻机进行调平，并固定好钻机。钻机就位后精度要求：钻机四个支点高差＜5mm；转盘中心与护筒底口中心偏差＜5mm；钻架水龙头、钻头、护筒底口中心三点一线，铅垂度偏差＜5mm。
(2)试机检查
向护筒内注入泥浆，启动钻机并开启泥浆循环系统开始循环。观察钻杆、供浆、排浆管路、水龙头等是否有漏气、漏水等现象，持续5分钟左右无故障后开始钻进。
(3)钻进
①根据护筒内水的体积，事先将优质粘土投入护筒内，启动钻头空转进行造浆。
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②调试泥浆循环系统，正式往护筒内送浆，开始钻进特别是钻进至护筒刃脚上下1米左右时，应轻压慢转，待穿过护筒刃脚后，方可进入正常状态。
③钻进过程不断测定泥浆性能，发现达不到性能指标时，应及时补充新浆进行调整（在钻孔前应备足够量的陶土，及时准备制浆）。
④经常检查钻头直径和切削刃的磨损情况，发现磨损及时修补。根据不同的地层及钻机负荷，控制钻进速度，尤其是钻进砂土层时宜降低钻速，确保孔壁泥皮的形成。
根据河面水位变化的情况，及时调整护筒内泥浆液面的标高、确保钻孔有效水头的稳定。
钻进过程中，泥浆性能控制指标
泥浆性能指标 成孔方法 地层情况 相对密实 (Pa·S) （%） （%） （ml/30min） 粘土、亚粘土层 1.05-1.20 16-22 正循环 砂性易坍土层 1.20-1.45 19-28 8-4 ≥96 ≤15 3.0-5.0 8-10 8-4 ≥96 ≤25 (Pa) 1.0-2.5 （PH） 8-10 粘 度含砂率胶体率失水量静切力酸碱度⑤定期清理沉淀池内的沉渣，并运至指定地点。
⑥加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持泥浆循环1-2min，以清洗孔底并将管道内钻渣携出排净，然后方能停泵加接钻杆。
(4)对各种土层的钻孔技术措施
①钻孔时，严格控制进尺，采用高密度泥浆护壁、低钻压，高转速钻进。
②粘土、亚粘土采取小钻压、高转速、加大对孔底的，中洗量，同时调整泥浆参数，调低泥浆比重。
③砂土层砂土层钻孔时易坍孔，钻进时严格控制进尺，增加泥浆的护壁作用。采用小钻压、低档慢速，同时调整泥浆性能指标，增大泥浆的粘度、比重，另外在现场准备一定量的陶土以防急用。
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5. 清孔 采用换浆清孔。
终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm~20cm空钻，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03~1.1的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，但必须保持水头差，防止坍孔，并使清孔后泥浆的含砂率降到规定要求，且孔底沉淀层厚度不大于设计规定值，即可终止清孔。在吊入钢筋骨架后，灌注前应再次检查孔内泥浆性能指标（控制在1.15左右）和孔底沉淀层厚度，如超出规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可进行灌注砼。
沉淀厚度用测锤和测绳测量复核。 6. 安放钢筋笼
钢筋进场进行检验、试验，并对检验结果进行标识，经监理工程师验收合格后使用，制作前，对钢筋进行调直，对螺旋筋进行冷拉。钢筋的存放采取上盖下垫，以防锈蚀。
钢筋笼在制作场地分节绑扎成型，按钢筋定尺长度配料，钢筋、加强箍筋与主筋之间的接点采用电弧焊点焊，分布断面接头应错开焊接，钢筋骨架上设控制钢筋骨架与孔壁净距的保护层钢筋，沿桩长的间距不超过2m，横向四周不少于4处，骨架顶部设置吊环，钢筋骨架设置加强筋和内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
钢筋笼用运输车运到现场，钢筋笼用16～25T吊车起吊，沉放过程对准孔位，扶稳，缓慢，避免碰撞孔壁。接头采取单面焊，搭接长度≮10d，为减少操作时间，用两台焊机同时作业。就位后，用四根钢管沿加强箍周边等距离插入主筋。再焊接在钻机平台上，以防混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮。用四根Φ8钢筋扣在加强箍上，吊于钻机平台上口，以防钢筋笼下沉。在加强箍四周焊6根横向短钢筋，直接顶在护筒上，以防钢筋笼向四周偏位。
7.灌注砼
⑴导管的配制与安装
导管采用壁厚3mm无缝钢板制作，导管内径250mm，直径制作偏差不超过2mm。
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导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接，在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺寸，以便灌注砼时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时，导管下口距孔底为25~40cm，导管高出孔中泥浆面1.5m左右。
⑵灌注砼
1、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋深(≥1.0m)和填充导管底部,需要参考公式计算,经计算本工程桩基首批砼数量为:φ1.5m为3.9m3,φ1.2m为3m3。
V≥πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）； D—桩孔直径（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2—导管初次埋置深度（m）； d—导管内径（m）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥
浆）压力所需的高度（m），即h1=HWΥW/ΥC。（HW为井孔内水或泥浆的深度，ΥW为井孔内水或泥浆的重度KN/m3，ΥC为混凝土拌和物的重度，取24kN/m3）。
H2 Hw h1 ▽
首批混凝土数量计算 ②混凝土灌注前复测孔深及沉淀层厚度，若超标要二次清孔。二次清
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H1
孔的方法是：将导管下到位后，在导管内灌注高压水，将沉淀物冲浮上来，待到监理认可后浇筑砼。砼采用拌和站集中拌和，桩基砼用导管浇筑，导管事先试拼好，进行水密试验，吊车起升导管。为保证首批砼导管的埋深在1m以上，混凝土的储料斗容量2～3m3。
③灌注混凝土开始时，导管底部至孔底有25cm至40cm的落空，浇注过程中及时测量导管的埋深，导管埋深2～6m，导管应在无空气和水进入的状态下连续填充砼，导管起升应居中，且缓慢上升，以免触及钢筋笼。当砼浇到钢筋笼变截面处，加大导管埋深，砼缓缓下料，以防带起钢筋笼。当混凝土面到桩顶时加强砼面的测量，避免“假到位”，且缓慢提升导管，以防桩顶砼“夹心”。浇注过程中，施工负责人现场指挥，负责前后场之间的协调，保证整个浇注过程连续。
④技术人员把好前后场砼的质量关，做好原始记录，确保成孔质量。 ⑤灌注后的桩的顶面高出设计0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前凿除，桩头无松散层。
⑥在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。
⑦在灌注过程中，及时将孔内流出的水或泥浆引流至适当地点处理，避免随意排放，污染环境和河流。
⑧在施工现场配备冲击钻2台及60T千斤顶四台，以防出现断桩或拔不动导管时用其顶升钢筋笼或导管。
8. 破桩头
为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5～1.0m，凿除此范围内的砼。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。
9. 钻孔灌注桩施工质量控制点
⑴安装钻机时，使转盘水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正，避免钻成斜孔。孔的中心位置准确，任何方向误差不大于5cm。孔径不小于设计孔径，倾斜度不大于1%，桩长不小于设计桩长。
⑵钻机就位后，对钻头位置进行复核和校正，在施工过程中经常校核
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护筒的位置，距该桩的中心距离5米以内的任何桩待该桩的混凝土浇注24小时后才能施工。
⑶钻孔泥浆经常检测，随时调整其技术指标；采用膨润土配制高级泥浆护壁，防止发生塌孔和缩颈现象。钻孔记录要完善，根据渣样记录土层变化情况。
⑷接、卸钻杆的动作要迅速、安全，在较短时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。
⑸始终保持孔内水位高于地下水2m左右。水头高度是钻进全过程的关键所在，水头高度与泥浆指标符合要求，使泥浆对孔壁产生静压力而达到保持孔壁稳定，防止塌孔。
⑹清孔后泥浆相对密度为1.05～1.20，粘度为17～20S，含砂率小于4%。清孔符合要求后方进行混凝土灌注。
⑺钢筋笼对接时选用焊接技术高的操作工进行立焊,保证焊接质量。 ⑻尽量缩短砼的浇筑时间，使砼灌注工作在首批砼初凝前完成。灌注砼连续不断进行,直到砼灌注结束,防止断桩。
⑼混凝土质量达到设计要求，混凝土试块试压合格。 ⑽桩的各项检测指标合格，桩体完整。
10.钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方案 ①坍孔
如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。
②灌注过程中堵管
发生砼不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻击的最小冲程给导管施加抖动，同时不断注入砼。如砼仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的砼“淘出”。
③埋导管
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当砼灌注过程中保持导管埋深在2-6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。
立柱、墩身、盖梁施工 1. 立柱、墩身施工
立柱、墩身施工工艺流程：施工放样→绑扎钢筋→立模→浇注混凝土→拆模→养生。
采用全站仪进行精确放样。制作钢筋时做到尺寸准确，焊接牢固，焊缝符合规范要求，保护层厚度准确。模板采用定型钢模板，表面光洁，强度和尺寸符合要求。立模时采用吊机起吊拼装，并在接缝处压止浆条，保证接缝严密，平顺，不漏浆；在模板顶搭设施工平台，并用锤球精确对中，保证墩身的垂直度。混凝土由拌和站拌和后，由运输车运输至浇注地点，泵送至料斗经串筒下至浇注面，或采用吊机配料斗的方法下料。混凝土分层浇注，层厚30cm，插入式振捣棒振捣，混凝土浇注一次完成。混凝土的强度达到0.2~0.5Mpa时进行拆模，拆模时注意防止损坏混凝土，如有缺陷，及时修补。拆模后，采用洒水覆盖养生。
2．盖梁施工 （1）测量放样：
墩柱施工完后，在墩柱顶上用全站仪定出墩柱中心，以墩柱中心连成的线作为盖梁中心线的控制线，以此线来进行钢筋的绑扎及模板的拼装。
（2）支架
盖梁支架采用无支架抱箍法进行施工，在抱箍的两侧上置40#工字钢并用对拉螺杆将工字钢夹紧固定好，然后在工字钢上铺一层15×15cm方木。盖梁横坡在安装抱箍时应进行调整。
（3）模板
模板在后台预制，运至现场后吊车配合安装。
①测量放样后，先在墩柱顶上通过墩中心为依据来进行盖梁轴线的放
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样，盖梁底模标高以通过墩与墩之间拉线进行调整，考虑到支架及方钢的弹性变形和非弹性变形，在墩柱处考虑预提高5mm，跨中间预提高10mm，墩柱与各跨中之间部分按直线比例进行分配。
②底模和侧模采用4cm的木板加12mm的胶合板，侧模背面横向肋木为10*10方木，间距为50cm，侧模用10号槽钢Φ16圆钢螺杆对拉。间距为1m。在墩柱处使模板安装后预留出墩柱位置，在绑扎钢筋前底模与墩柱接缝处模板拼缝处用玻璃胶或白乳胶填缝以防漏浆。
③模板加工时应在贴面板与木板之间用铁钉钉牢，特别在贴面板接缝处应加密，防止贴面板在使用过程中产生不易恢复的变形和翘曲。安装时应细心检查相邻模板的平整度，不可出现较大的错台。
④盖梁钢筋绑完成后应及时清理底板上的尘土和其它杂物污染物，侧模安装前在模板表面涂抹脱模剂。
（4）钢筋制作与绑扎
①钢筋进场前进行检验，经检验合格后报监理工程师进行审批后，方可大批进场，钢筋进场后存放在仓库或料棚内，并用方木将其垫起，不直接堆放在地面上，工地临时存放钢筋场地应选择在地势较高的地方，同时在钢筋料场周围开挖排水沟，在雨天将钢筋加棚布覆盖。
②钢筋下料前对图纸进行审核，对钢筋的位置、数量、间距、长度进行详细核对。严格按设计要求进行施工。
③钢筋加工与绑扎严格按《公路桥涵施工技术规范》执行： A、钢筋使用前对钢筋进行调直、除锈。
B、钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可进行施工焊接，焊工持证上岗。
C、钢筋的接头采用搭接或帮条焊时，其焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，当使用搭接焊时钢筋端部折向一侧（不大于40接头处的钢筋轴线偏差不大于0.1d，同时不大于2cm）使两接合钢筋致。
D、受力钢筋焊接或绑扎接头设轩在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内（焊接为35d同时不小于500mm，搭接为1.3倍搭接长度），同一
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根钢筋不会有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下列要求：
接头型式 受拉区 主钢筋绑扎接头 主钢筋焊接接头 25 50 受压区 50 不限制 接头在积最大百分率（%） E、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不小于构件的最大弯矩处。
F、钢筋在钢筋加工场进行下料，运至现场后在盖梁底模上进行现场绑扎。
（5）混凝土浇注
①钢筋绑扎及模板安装完成后经现场技术人员及监理工程师检验合格后即进行砼的浇注。
②砼采用拌和站拌和，采用罐车运输吊车加吊斗进行砼浇注，砼的坍落度保持在12cm左右，每车砼拌和完成后我部试验室派专人检查砼的坍落度，符合要求后运至现场，在浇注过程中如坍落度损失较大浇注困难时在现场技人员及监理工程允许的情况下可采用与该砼拌和物配合比中的水灰比相同水泥浆拌和以提出来高混的坍落度，坍落度达到施工要求后方可再进行砼浇注，但超过下表时间时不能使用。 砼拌和物允许停放时间
气温（℃） 20~30 10~19 5~9 注：表中允许时间包括运输时间 允许停放时间 60 75 90 ③盖梁在浇注砼时均匀分层，确保支架、地基在砼浇注过程中受力均匀，不产生不均匀沉降，防止盖梁产生沉降缝。在混凝土浇注前，我部将安排专人负责对支架持有顶托进行检查，将松懈和脱空的顶托顶紧。为确保支架、地基在已浇注初凝后不再继续产生较大的非弹性变形，我部在砼
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中加入适量缓凝剂，延长砼初凝时间，使得砼在初凝时支架地基的非弹性变形已基本完成，确保盖梁的施工质量。
④砼浇注按一定的厚度、顺序进行分层浇注，砼浇注时分层厚度不超过30cm，且应在下层砼初凝或重塑前浇注完成下层砼，浇注盖梁时采用插入式振捣器，其移支间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cmE距离，每振动一处完毕后，应边振动边徐徐拔出振捣捧，振动过程中避免碰到模板、钢筋及预埋件，对每一振支部位必须振动到砼密实为止，密实标志为砼停止下沉、不再冒气泡、平整已泛浆，砼浇注浇注完后及时对砼表面进行收浆抹平，待砼达到初凝时及时用铁抹子将表面压光，另外在砼浇注过程中，我部安排专人进行检查模板工作情况，发现异常情况及时进行处理。
⑤砼浇注完成后，我部按照施工图纸及时检查预埋件等位置是否准确，是否在砼振捣过程中发生移位等现象，发现问题及时解决。
（6）砼养生
现浇砼盖梁砼在初凝收浆后,尽快用草帘或麻袋覆盖和洒水养生,覆盖时不得损伤或污染砼地表面，征对现今气温逐渐升高，养生工作特别重要，重点注意对首次洒水养生的时机掌握上，不能使表面出现裂缝和露砂现象，保证砼在7 天养生期间保持砼表面湿润。
（7）拆模
砼强度达到2.5MPa后，可以拆除侧面模板，我部在浇注砼时拟多做一组试块放在现场与盖梁同条件养生，当砼强度达到设计强度的75%后可以拆除支架及底部承重模板，支架的拆除从跨中向两端拆除，拆除模板时小心缓慢起吊，不得砼碰砼造成缺角掉边。 预应力空心板梁
4.1 先张法预应力混凝土简支梁（Protensioning method）原理：是在灌注混凝土前利用张拉台座等设备先张拉预应力钢筋（钢丝或钢绞线）使其达到设计应力后，临时锚固在台座上，随后灌注混凝土，等混凝土达到一定强度（设计标号的80%）后，放松预应力钢筋，通过钢筋与混凝土的粘结力或通过预设于混凝土内的锚具将预应力传给混凝土，使混凝土获得
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预压应力。
钢绞线全部集中在梁的下翼缘内，并根据弯矩包络图，在预应力钢筋理论切断点延长到一定锚固长度后，用塑料管将部分预应力钢筋和混凝土隔离开来。
4.2 台座法施工流程如：
台座准备 → 刷隔离剂 → 铺放预应力筋→张拉→ 安侧模→扎横向筋→浇注混凝土 → 制作试块→养 护 → 堆放放张预应力筋→脱模→出槽→ 试块试压 5. 施工方法 5.1 概述
按照施工组织设计施工制梁台座。制梁台座采作扩大基础（浆砌片石基础），水磨石作底模的简易制梁台座，制梁台座的尺寸、棱角、表面平整度等必须满足设计要求；地面承载力、台座间距等必须满足施工要求。 5.2 施工步骤
a、绑扎底板和腹板钢筋
首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。人工在钢台座上分节绑扎钢筋骨架。 b、布置预应力钢绞线
钢筋绑扎完成后按设计要求装预应力钢绞线。在每片梁的两面三刀端利用模固定钢绞线，并接设计要求穿入塑料管进行失效处理。 c、模板安装
模板的安装应与钢筋绑扎相配合，底板和腹板钢筋绑扎完毕后可进行模板的安装。安装过程中按设计对保护层的要求，在底层钢筋和腹板外侧钢筋上绑扎混凝土垫块。模板安装可由人工配合龙门吊进行。安装前，先清除模板一的杂物，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或钢绞线进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。
d、钢绞线张拉
根据钢绞线的理计算伸长值，先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后
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用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下道工序施工。 e、空心板梁混凝土浇筑
浇筑混凝土前首先按设计要求进行混凝土的配合比，在经过监理工程师的书面同意后，可掺入适量的减水剂（早强剂）或泵送剂，来保证混凝土具有良好的各易性，确保泵送的效果。施工现场应按砂石料的实际含水量进行配合比调整，并做好上料计算和试件的取样工作。鉴于梁体截面的限制，浇筑采用先底板、腹板后顶板的浇筑顺序施工，混凝土浇筑一次完成，浇筑混凝土时应注意内模的上浮，并采取一定的措施：如拉筋、压板的方法。
混凝土浇筑过程中应仔细振捣，尤其是底板、腹板的混凝土。浇筑中禁止振动器接触钢绞线，以免损伤钢绞线，造成钢绞线的应力损失。 f、梁体养护
混凝土浇筑完毕后，应先收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌合水相同。混凝土达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 g、模板拆除
梁体养护到一定强度后（一般为2.5MPa）拆除，内模由人工拆除，侧模由人工配合龙门吊进行拆除，避免损伤混凝土边角。 h、钢绞线放张
混凝土达到设计要求的强度后进行应力放张，应力放张应均匀、缓慢进行，以保证梁体的安全和工程质量。 i、 封端、移梁
钢绞线放张完毕后，用手持式砂轮切割机切除钢绞线，用砂浆封端，之后用龙门吊将梁体从槽内吊出，存放在存梁场。 6.预制空心板梁施工技术交底 ⑴模板
a、 模板必须打磨干净，表面平整度不得大于±5mm，板面和板侧挠度不大于±1mm。
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b、 安装后的模坂允许偏差为±5mm，0；相邻板高差2mm；预留孔洞中心线位置误差不大于10mm。
c、 模板表面绝对不允许刷废机油，脏脱模剂。
d、充气胶囊在使用前应仔细检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢筋头，每次使用后应妥善保存，防止污染，破损及老化。
e、从开始浇筑到胶囊左右放气时止，其充气压力必须保持稳定。 f、混凝土必须在胶囊左右对称平衡的进行浇筑，防止气囊上浮及偏位。 g、放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。 ⑵ 钢筋
a、钢筋表面应清洁，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 b、钢筋应平直，无局部弯折。
c、钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可进行正式施工，焊工必须具有上岗证。
d、所使用的钢筋焊必须是试验室经过试验后合格的钢筋。 e、现场堆放的钢材必须覆盖好，且应挂好标识牌。
f、钢筋搭焊必须满足规范及设计要求，即：双面焊≥5d；单面焊≥10d。 g、绑扎好后的钢筋笼，钢筋位置允许偏差如下：
钢筋骨架尺寸：长±10mm 宽、高：±5mm 保护层厚度：±5mm 受力筋间距：±10mm 箍筋、水平筋、螺旋筋：0，-20mm ⑶ 混凝土
a、 水泥存放时必须防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。 b、所用骨料必须干净无杂物。
c、混凝土搅拌时必须严格按照试验合格后配合比进行施工，且搅拌时间不少于1.5min，保证混凝土均匀，颜色一致，不得有离析，泌水现象。 d、浇筑混凝土时，必须连续分层进行浇筑，振捣。
e、插入式振捣器移动间距不得超过作用半径的确良1.5倍，且与侧模保持5~10cm的距离。
f、对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
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g、梁板顶面必须做拉毛处理。
h、拆模时混凝土强度必须达到0.2~0.5MPa。 ⑷ 张拉施工
a、 钢绞线必须堆码整齐，一定要覆盖好，避免机械损伤及锈蚀。 b、 所使用锚具及夹片，必须经过试验合格后方可使用，以确保安全生产。
c、 预应力筋下料长度必须经计算确定，且不得采用电弧切割。 d、 混凝土施工时振捣绝对不允许碰撞预应力筋。
e、 张拉时，必须进行应力应变双控，并做好现场施工记录。 f、 张拉顺序为：0 → 初应力（0.1δk） →δk（待荷2分钟锚固）。 g、 放张时，必须按设计文件及规范要求进行操作，现场人员必须要得到试验人员明确通知方可进行施工。
h、 钢绞线应分阶段、对称、相互交错的放张。
i、 放张后钢绞线必须用砂轮切割机切割，切割顺序为放张端开始逐次切向另一端。 ⑸ 安全施工
a、 做好防漏电工作。
b、 做好张拉施工时的安全检查防护工作。 c、 现场施工人员必须戴好安全帽。
d、 起重施工时，必须有专人在现场进行指挥。 ⑹ 钢绞线张拉计算
千斤顶在施工过程中，应每200次标定一次。钢绞线张拉控制应力为δcon=1860MPa×0.75=1395MPa。每根钢绞线控制张拉力为
1395
MPa×140mm2=195.3KN（140 mm2为ΦJ15.24的钢绞线截面积）。根据钢绞线的理论计算伸长值（计算见下式），先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下道工序施工。 ΔL=Pp×L/Ap×Ep=195000N×96.5/140×195000=0.689m
a、 由于伸长值较大，需根据千斤顶行程的大小进行倒顶分级张拉。 b、 张拉过程中测量记录钢绞线的伸长值，伸长值应从初应力时开始
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量测，力筋的实际伸长量等于量测的伸长量加以初应力以下的推算伸长量再减去回缩值，回缩值应控制在3~5mm。力筋的理论伸长值与实际伸长值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
c、 放张完毕（待混凝土强度达到规定强度后，进行放张）后，从放张端开始，由远及近逐根对称剪断空心板间的钢绞线，钢绞线切割宜采用砂轮切割机。放张时首先张拉，不得超过计算值，使用定横梁处螺帽松动，然后旋松螺帽，千斤顶回油卸载至张拉端的露头钢绞线松弛，即完成了钢绞线的放张。
⑺ 气囊的安装及抽拔
a、底板混凝土后立即安装气囊，安装时注意保护气囊，以免损坏气囊；气囊的充气压力为：气温≥20℃时为0.023MPa，气温<20℃时为0.025MPa;气囊在每次安装前都应试压作充气检查，如发现破损或露气应及时修补、更换。撮囊在浇筑混凝土时易上浮，可采取如下措施；加工几个与模板联系的弧形卡具，把气囊卡紧，随着混凝土的浇注位置移动而移动，同时浇注混凝土时应对称平衡地进行，防止气囊因受到混凝土的偏心压力而位移；防止气囊上浮造成顶板过薄。
b、气囊放气抽拔时间，主要以环境温度T(℃)控制，可在混凝土浇注完初凝后放气抽拔。气囊使用后要及时用水冲洗。对有附着水泥的地方要小心刮除；气囊要存放在通风干燥处，不可接触火源，不得与油类及有机溶剂接触。
⑻ 安全注意事项
a、 在施工中必须坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。 b、 作业时必须戴安全帽，高空中作业时应带安全带。
c、 制板和张拉工作开始前分别组织一次全面和单项的技术，安全交底。
d、 张拉操作前，周围应设置的警戒标志，并设专人照应现场安全。
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e、 张拉时，台座两端两外侧钢绞线450夹角辐射的扇内的危险区。张拉和锚固操作人员必须站在侧面安全处，严禁围观和闲杂人员进入张拉操作区，以防钢绞线崩断夹具滑脱伤人。
f、 张拉操作人员不宜频繁更换，应保持相对稳定和训练操作。 g、 起吊空心板应使用设计预埋吊耳，不得在其它捆绑起吊，起吊过程中，板应保持水平状态。起吊在统一和信号指挥。
h、 存梁场地平整、稳固、排水良好。与点应按设计位置水平高置。多层堆放时，应妥善处理板上的预留钢筋。
i、 空心板装车运输时两端与点应按设计位置支垫，不得让支点直接与钢面接触，以免滑移，窜动，脱落或损坏板体砼。装车应保持水平，经检查认可方可运输。
j、 夜间作业应有良好的照明。 ⑼ 文明施工措施
a、 积极开展文明施工窗口达标活动，施工现场场地布置以及所采取的相应安全措施符合有关规定。
b、 施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作。
c、 建立奖惩制度，保证文明施工管理措施落实，责任到人，有奖有罚。
d、 在施工过程中，始终保持现场整齐干净，清理掉所有多余的材料，设备和垃圾，拆除不再需要的临时设施，做好文明施工。
e、 材料进场后进行分类堆放，并按照有关文件要求进行标识，工地一切材料和设施不得堆放在围栏外，在场内离开围栏分类堆放整齐。 f、 施工机具统一在确定场所内摆设，并用标识标明每一类施工机具摆放地点。
⑽梁板的运输
梁片纵向移运采用汽运梁平板车。
运输板梁用吊车装车，平板拖车运输，吊车安装，安装前由测量工测
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出墩台轴线，技术员带测工放出各梁轴线正对墩台上的梁轴线，偏差不应超过0.5 cm，全桥安装允许偏差不超过1cm。
起、运、吊梁所用机具在使用前要全面检查，要确保施工安全；吊装现场设专职起重工统一指挥，统一信号，不允许在吊臂下站人；板梁安装时应由技术人员现场检查监督，确保安装质量，吊装前进行技术交底和安装教育，施工时安全员跟班监督。板梁安装完成后，请监理工程师检查验收，并填写安装记录。
⑾ 空心板梁施工质量的控制
①各种砂、石、水泥质量符合规范要求，认真做好各标号砼的配比试验，在强度、坍落度、弹性模量等指标都符合要求后方进行施工。各种型号钢材、预应力钢绞线、锚具、夹片、支座等进场要进行严格检验，防止不合格产品进场。
②模板端模有足够刚度，立模时，垂直度必须严格校正确保，板梁安装后伸缩缝均匀顺直。
③预制台座坚固、无沉陷。张拉设备张拉前进行标定、校验，确保预应力施工质量。
④预制孔道水泥浆达到规定强度方可吊装及移运、吊运过程中防止梁板开裂和破坏。
⑤ 梁板预制时有专人记录。
⑥预制板梁在储存及运输时其支承点与安装时支座支撑点一致。构件出坑到形成结构的时间不大于三个月，预制构件安装前，构件的上拱度不小于设计值。
⑦预制构件的起吊、运输、装卸和安装过程中的应力始终小于设计应力。构件在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。支座垫块标高符合图纸要求，保证板梁安装后支座均能垫实。
⑧预制构件安装就位，经监理工程师检查认可后，才浇筑接合用的砼或焊接。
梁体安装
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1.施工方案
本桥梁片安装采用汽吊架设。 2.施工工艺
施工工艺流程：成梁→龙门吊机起吊梁存梁→起吊梁将梁放置在汽运梁平板车上→运至桥位→汽吊吊装→固定→梁体现浇部分施工→桥面铺装。
桥面铺装
1.清理桥面杂物，并冲洗。
2.铺设桥面防裂钢筋网，并绑扎钢筋网片下的保护层垫块。
3.精确测量桥面的标高，用水泥砼设点的方式制作桥面铺装标高的控制点。标高控制点的数量及间距依据抹平刮足的长度而定，一般拟取2—3m.
4.调整或更换桥面铺装钢筋网下的保护层垫块，确保钢筋网片上的保护层厚度不小于1.5cm.
5.浇筑桥面铺装砼，桥面铺装砼采用人工撒锹布料，平板式振动器振捣的工艺。砼采用人工刮尺抹平和收浆，并在初凝前将桥面拉毛。
6.桥面铺装砼拟采用双层薄膜覆盖配洒水的方式进行养生，具有无污染和良好的保水性及隔温性能，是一种较好的表面覆盖材料。
防撞护栏施工 1.测量放样
先测放出桥梁的中轴线，然后以桥梁中轴线为基线，测放出护栏座或防撞护栏内外边线。对于曲线型桥梁，应按设计线形要求分段测设控制点，以点连线。控制点的密度应满足施工和技术规范要求。 2.钢筋制扎
先整理(必要时进行除锈处理)防撞护栏的预埋钢筋，仔细核对图纸后进行后续钢筋的绑扎，钢筋在场内制作成型，现场绑扎，绑扎后应进行各级验收并签认。 3.模板支立
模板采用定型加工钢模，钢模分节长度依据护栏的长度而定(一般为5m)，钢模面板采用3mm钢板，背肋采用7.5#角钢或8#、10#槽钢。
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钢模试拼验收合格后进场，投入使用应先进行表面清理和涂刷脱模剂等工作。模板采用机械吊装，人工调整的方式支立。螺杆及内撑的设置应满足施工要求。
4.预埋件等设施
护栏座浇筑应埋设安装栏杆的预留槽口模板并将其固定，防撞护栏则应进行钢管基座预埋钢板或螺栓，分段处还应安装填缝的材料。 5.混凝土浇筑
防撞护栏的混凝土采用人工布料，插入振捣器振捣、人工表面收光的方式施工。待混凝土初凝后，拔除预留槽口模板，并覆盖和洒水养生。
支座安装 1.梁板安装支座
采用板式橡胶支座没有固定支座与活动支座之分，这时桥跨结构作用于墩台上的水平力将由各个支座均匀传递。
2.支座安装
支座安装时一般先将支座的上支座板固定在主梁上，然后根据其位置确定下支座板在墩台上的确切位置。
排水工程施工 1路基排水
本合同段的路基排水采用边沟排水方式 （1）边沟
设在一般填方段道路路基外侧，主要汇集和排除路面、路肩和填方边坡坡面水。
2.路基排水工程的施工
路基边沟施工应根据设计口宽和挖深进行开挖。
边沟设施的位置、断面尺寸及有关要求，应按设计图纸的规定施工，应先做好这类排水设施，其出口应接至桥涵进、出口处。平曲线处边沟沟底纵坡，应与曲线前后的沟相衔接，曲线内侧不得有积水或水外溢现象发生；所有排水沟渠应从下游出口向上游开挖；所有排、载水设施应满足沟基稳固，严禁将排水沟挖筑在未加处理的弃土上，边沟应整齐，沟坡、沟
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底平顺，沟内无杂物，边沟水的排放不得对路基产生危害。
（四）盖板涵、圆管涵施工方案
1.基坑开挖
本段有1道盖板涵、1道圆管涵，盖板涵的基坑开挖采用机械开挖，人工配合的方法，当墙身施工完后，墙身强度满足要求后，由吊车吊装盖板，盖板在预制时预埋钢筋吊环，安装完成后，切除吊环。涵背回填土时，按照设计要求的尺寸和填料遵循两侧对称回填，涵顶的埋土超过100cm时，方可在其上部行驶重型机械。 （1）基坑放样
涵洞施工前，首先确定出涵洞中心及纵横轴线，施工放样时应注意涵洞在圆曲线和在缓和曲线上的定位方法，准确的定出涵洞轴线与线路中心线的准确位置。
基坑边坡坡度可依土质情况按《规范》所列基坑坑壁坡度。开挖宽度应能保证施工需要和有利于涵背回填。 （2）基坑开挖
采用人工配合机械开挖，基坑开挖的弃土坡脚应离基坑上口边缘至少2.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人。基坑上、下游可能被雨水冲刷处，不宜堆弃土方。 （3）基底检验：
基坑开挖后，应检查以下内容：
（a）基底平面位置，尺寸及高程是否符合设计要求 （b）基底地质承载力是否与设计相等 （c）基底排水是否满足要求 （4）基底高程
基底高程必须按设计严格控制，松散浮土必须清除，若有局部超挖，严禁用松土填补，要用基础同级圬工找平。 （5）地基承载力：
当挖至设计标高，基底承载力达不到设计要求时，要报监理工程师，监理工程师提出处理意见后，可继续开挖直至承载力达到设计要求，方可
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进行下道工序施工。
（6）当开挖到设计高程且基底承载力满足设计要求时，报监理工程师验槽，检验合格后，及时进行基础施工，以免地下水或地表水浸泡地基，影响基底承载力。
2.基础模板、支架
（1）、模板（钢模板）及支架应具有足够的强度，刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。
（2）、模板及支架必须安置于符合设计的可靠基础上，并有足够的支承面积和防排水措施。
（3）、模板安装必须牢固可靠，接缝严密。必须做到不跑模，不胀模。 3.浇筑混凝土前准备工作
（1）、模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。 （2）、混凝土浇注前，模板内的积水和杂物必须清理干净。 （3）、检验模板的几何尺寸、表面平整度、垂直度、高程、轴线。 a、轴线不能超过允许偏差：15mm b、表面平整度不能超过：5mm c、顶面高程允许偏差：±20mm d、相邻两板表面高低差：2mm 4.基础混凝土施工 （1）、材料的选用与配制
混凝土浇注选用的材料必须是试验室通过试验，选好的材料，严格按照设计配和比施工，应注意的是将设计配合比换算成施工配合比，在配料时，用电子称准确计量材料重量，以保证混凝土的施工质量。 （2）、基础混凝土的浇注
将拌制好的混凝土，用吊车或人工将混凝土送入模内，混凝土应分层浇注，分层振捣，在振捣时严禁过振和漏振，二者都会影响混凝土的质量。严格控制混凝土的顶面高程。
混凝土浇注完毕后在基础顶面墙身范围内，插上接茬钢筋或接茬石，以保证涵身混凝土与基础牢固联结。插接茬钢筋时沿涵轴线方向70cm一根
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沿涵宽方向插两根，接茬筋易采用ф20长80cm的二级钢，基础部分插入40cm,外露40cm。
（3）、基础混凝土的拆模：
混凝土浇注完毕后，立即覆盖养生。拆模时间不要过早，其强度能保证混凝土表面及棱角在拆模时不受损伤并符合《规范》要求。
5.涵洞侧墙及翼墙混凝土施工 （1）墙身底部放线
按照已布设的涵洞轴线控制桩，把涵洞及翼墙的墙身位置在基础顶面钉出并弹出黑线。显示出墙身的轮廓线，轴线误差控制在15mm以内。
（2）模板
（Ⅰ）模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。 （Ⅱ）模板位置的控制
为了使模板不跑模和胀模，我们采取如下控制措施 A、墙身底部模板的固定
用和墙底部等宽（长）的钢筋，焊接固定在两根对称的接茬钢筋上，使支撑筋到外墙皮和内墙皮的误差不超过2mm,这就可以保证墙根部模板不往墙里移位，保证了墙根部的宽度和根部轴线。
B、墙根部以上的墙身宽度和平整度的控制
由于涵身及翼墙混凝土是无筋的，针对这种情况我们采用如下方法： a、设置拉杆
自基础顶面往上每70cm，纵向120 cm设一道拉杆，控制侧墙厚度。 b、控制模板不往墙内移的措施
为了控制模板不往墙内移位，事先在基础上预埋φ16以上的钢筋头，，外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。
（3）模板校正：模板安装完毕后，由于墙身面积大，平整度必须校正才能能满足要求。所以必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；
1、用2m靠尺检查，平整度不大于5mm
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2、轴线位置偏差：不大于15mm 3、顶面高程在±5mm以内。 6.墙身混凝土的浇注：
（1）涵洞墙身高度超过两米时，混凝土必须用串筒往膜内浇注，混凝土浇注时要分层浇注、分层振捣，避免漏振或过振。混凝土振捣时，严禁振模板和拉杆，以防模板变形，跑模或胀模现象的发生。
7.现场浇筑盖板
（1）为了控制好盖板的质量，本段涵洞的盖板采用现场浇筑。 a材料的选用
盖板用的钢筋、水泥、中砂、碎石，模板必须检测合格后方可使用。 b严格控制模内尺寸，长度和宽度误差控制在（0，-10）之内，厚度控制在（+10，-5）之内
c盖板的钢筋
盖板涵横筋和纵筋的间距按设计要求，保证数量，保证间距，严禁随意改变钢筋间距。搭接筋要焊缝饱满。搭接长度符合《规范》要求。
d浇注盖板和振捣
为保证盖板的质量，一定要加强振捣责任心，不能过振和漏振。 7.防水层施工
防水层为甲种防水层，防水层所用的沥青采用石油沥青，其软化点不得低于50℃，针入度不得低于30（1/10mm），延伸度不得低于30cm。
采用敞口大锅熬制沥青，锅中盛装沥青不得超过其容量的2/3，熬制时用高温温度计测温，当沥青表面停止起泡，温度达到175~190℃时即停止升温，以温火保持保持此温度待用。
熬好的沥青盛在小铁桶送至工点，使用时沥青的温度不得低于150℃，涂敷沥青的圬工表面应先刷扫干净，消除粉屑污泥，涂敷工作必须在干燥温暖（温度不低于5℃）的天气进行。沥青必须满铺满涂，平顺均匀，厚薄一致，不得有皱折、破损、鼓泡、翘边、脱层、滑动或封口不严等缺陷。
8.涵背回填施工
涵背回填应同时从涵洞两侧，且不小于涵洞孔径2倍的宽度内对称水平
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分层填筑夯实，不得从单侧偏推、偏填，使涵洞遭受偏压。填土宜用渗水土。
推土机和压路机等大型机械，则在涵顶填土不小于1m填土厚度时，
方可允许通过。 9.浆砌片石的施工 （1）施工方法
基坑检查合格签证后，立即进行涵洞基础的施工，以避免基底长期暴露使其承载力降低；分层进行砌筑，分层高度在70~120cm之间，分层水平砌缝应大致水平，各砌块的砌缝应互相错开咬接，两层间的错缝不得小于8厘米；每层片石砌筑时，先安转角石再砌筑面石，然后填腹石，石块间互相交错，咬合密实，砂浆饱满，嵌缝无空洞。面石必须人工修凿，大面平整，转角石棱角分明。为保证边墙和翼墙的砌筑尺寸符合设计要求，砌筑时必须安放按设计断面尺寸制作的结构尺寸架并严格在架上挂线进行片石的砌筑。为加强基础与墙身的连接，基础砌筑到设计标高顶面时，基础与墙身连接的截面留设石笋，以利衔接。为使涵洞边墙和翼墙外露面整齐美观，其表面采用M10水泥砂浆勾凹缝，缝深8mm。 （2）砌体的防护和养护
a不可在砌体上抛掷或凿打石块。已砌好而砂浆尚未凝固的砌体，不得使其承受荷载。
b如所砌石块在砂浆凝固后有松动现象，应予拆除、刮净砂浆、清洗干净后，重新安砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。
c新砌圬工告一段落、或在收工时，须用浸湿的麻布将砌体盖好。一般气温条件下，在砌完后的10～12小时以内，炎热天气在砌完后2～3小时以内即须洒水养护，养护时间一般不少于7~14天。
d养护时须使覆盖物经常保持湿润，在一般条件下（15℃及以上），最初的3天内，昼夜至少每隔3小时浇水一次，夜间至少浇水一次；在以后的日期中每昼夜至少浇水3次。
e新砌圬工的砂浆，在硬化期间不得使其受雨水冲刷或水流淹浸，特别是基础的砌筑应在基坑不积水的情况下进行。
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六、工期安排及保证措施
（一）施工总体进度计划
根据施工合同要求，开工日期2014年 月 日，计划工期6个月。
（二）保证工期的措施
我公司为使该项目能按期完成，尽早发挥投资效益，我们主要采取下列措施：
1、施工力量迅速进场
实施本合同的施工队伍已选定，目前已开始熟悉投标图纸，确定开工日期后即可迅速进场。项目部主要技术人员已进行前期施工准备工作，确保主体工程按时（或提前）开工。 2、强化施工管理严明劳动纪律。
对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、正规化。 3、实行内部经济承包责任制。既重包又重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，做到多劳多得，调动队、个人的积极性和创造性。
4、安排好梅雨季的施工
根据当地气象、水文材料，有预见性地调整各项工作的施工顺序，并作好预防工作，使工程能有序和不间断的进行。 七、质量目标及保证措施
1、质量保证体系的建立
为确保本工程施工质量，针对本工程及我部的具体情况成立质量管理领导小组。由项目经理负责，责任到人，严格要求，全员全过程质量控制。
2、分部分项工程质量控制重点及质量问题的处理措施 2.1可能出现问题的三阶段控制
⑴事前控制阶段：主要是建立完善的质量体系，完善质量检测技术和手段。对工程项目施工所需的施工资源进行质量检查和控制，并编制相应的检测计划。进行设计交底，图纸会审、交桩复测等工作，并根据本工程特点确定施工流程、工艺及方法。
⑵事中控制阶段：事中控制是指在施工过程中进行的质量控制。其方
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法是严格工序和隐蔽工程验收进行质量控制，及时检查和审该质量报验的检测资料。对达不到质量要求的上道工序决不交给下一道工序施工，直到质量符合要求为止。
⑶事后控制阶段：事后控制是指对施工过的产品进行质量控制。按规定的质量标准和办法，对完成的单位工程、分项工程进行检查验收。整理所有技术资料，并编目、建档。根据《建设工程质量管理条例》在保修期内进行无偿保修。
八、安全产生、文明施工及环境保护措施
公路工程施工中，保障施工人员的人身安全、工程的安全，以及避免工程施工对周围环境的干扰，加强环境保护，是我们对用户服务的又一宗旨，在施工中，我们将严格遵守国家的安全生产法规和环境保护法令，自觉保护劳动者生命安全，保护自然生态环境，力争展出一个工程良好的企业形象，展示我们生产管理水平；具体本工程做好以下几点：
（一）工程项目的安全与环境管理
1.工程项目施工的安全管理。加强现场管理，搞好工程的保卫、防盗，搞好永久工程和临时工程安全，防止发生安全事故。
2.加强安全生产教育和预防措施，为施工人员办理保险，并制订完整的预防措施，以保证员工的安全健康。
3.加强工程中的环境保护管理，促使安全生产，随时清除施工场地不必要的障碍物、设备、材料及各类存储物品安全堆放紧紧有条，即要保持施工现场的清洁整齐，又对安全生产有利。
4.自觉遵守有关机构对卫生及劳动保护的要求，及时清洁工地上的废物、垃圾、水泥袋、废弃的模板等，在全部工程竣工移交之前，将任何场地或地表面恢复原状，创造良好的文明施工环境。
（二）保证安全的主要措施
为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般事故减少到最低限度，确保施工的顺利进展，特制订安全措施如下：
1.建立安全保证体系，项目部和各施工队专职安全员，专职安全员属质检科。
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2.各级领导在下达生产任务时，必须同时下达安全技术措施检查任务，必须总结安全生产情况，提供安全生产贯彻到施工的全过程中去。
3.认真执行定期安全教育，安全检查制度，设立安全监督岗，对发现事故隐患和危及到工程人身安全的事项，要及时处理，作出记录，及时改正，落实到人。
（三）安全管理的具体制度 1.安全管理
建立、健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。安全检查；建立定期安全检查制度。班组“三上岗、一讲评”活动；班组在班前须进行上岗交底、上岗检查、上岗记录的“三上岗”和每周一次的“一讲评”安全活动。对班组的安全活动，要有考核措施。
2.施工用电：
⑴对于支线架设：配电箱的电箱线有套管，电线进出不混乱，大容量电箱上进线加滴水弯；支线绝缘好，无老化、破损和漏电；支线应沿墙或电杆架空敷设，并肜绝缘子固定。
⑵对于现场照明：一般现场所采用220V电压。危险、潮湿地和手持照明灯具应采用符合要求的安全电压；照明导线应有绝缘子固定，严禁使用花线或塑料胶质线；照明灯具的金属外壳必须接地或接零。单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。
⑶对于架空线：架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在树或脚手架上；架空线应装设横担和绝缘子，其规格、线间距离、档距离等应符合架空线路要求；架空线一般应离地4m以上，机动车道为6m以上。
（四）文明生产、文明施工措施
为把本合同段建设成一条环境优美的公路，我单位在施工中尽量大限度维护原来的地貌地形，保持原来的生态环境，在施工中，从以下几方面加强文件施工管理。
1.现场布置
根据场地实际情况合理地进行布置，设施设备按现场布置图规定设置堆放，并随施工不同阶段进行场地布置和调整，最大限度地减少耕地占用。
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道路和场地
施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆放，无散落物；场地平整不积水，无散落的杂物；场地排水成系统，并畅通不堵。施工废料集中堆放，及时处理。在施工作业中，应有防止尘土飞扬、泥浆横流、混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。
2.材料堆放、水泥堆放
砂石分类堆放成方，砌体料堆成垛，堆放整齐。袋装、散装不混放，分清标号，堆放整齐目能成数。有制度、有规定、专人管理，限额发放，分类插标挂牌，记载齐全而正确，牌物账相符。库容整洁，无“上漏下渗”。
（五）环境保护措施 1.重视环境工作
为确保文明施工，促进施工顺利进行，我公司将采取以下环境保护措施。完善施工组织设计时，把环境工作作为施工组织设计的重要组成部分，并认真贯彻执行施工的全过程。
2.贯彻环保法规
认真贯彻各级政府的有关水土保护、环境保护方针、政策和法令，结合设计文件和工程特点，及时申报安全环境保护设计，切实按批准的文件组织实施。强化环保管理，定期进行环境检查。
3.消除施工污染：施工废水、工地垃圾及时处理。
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施工现场总平面布置图
项目部驻地 K0+100附近 桥梁队 （k0+500附近） 宿 舍 办公室 工地实验室 盛泽 起点K0+000 终点 k2+501
施工总体计划表
年 度 月份 主要工程项目 1、施工准备 2、桥梁工程 ⑴桥梁桩基 ⑵桥梁桥台、墩、盖梁 ⑶梁板预制 ⑷梁板安装 ⑸桥面铺装、人行道、栏杆 3、路基处理 4、路基填筑 5、路面底基层 6、盖板涵 7、防护工程 2014年
5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 1
2
附图1
项目经理部组织机构图
项目经理：于贵峰
项目总工：徐进军 项目副经理：霍明荣 1. 工程质检组：霍明荣（兼）工程计量组：徐进军（兼）工地试验室：张 洪 交通安全组：顾亚明 工程材料组：李海彤 机械设备组：施国伟 财务后勤组：顾亚明（兼）
路基施工一队：陈旭明 路基施工二队：王跃明 桥梁施工一队：姚强 桥梁施工二队：马宏成
附图2
工程质量保证体系框图
项目经理：于贵峰 路基施工一队质检 员 王正辉 路基施工二队质检员 李存亚 桥梁施工一队质检员 陈星光 桥梁施工二队质检员 印 军 质检工程师 霍明荣 工地试验室 张 洪 项目总工：徐进军 1
附图3
安全管理组织机构图
组长：于贵峰 副组长：霍明荣 专职安全员：顾亚明
路桥 基路桥梁一基梁二 队二一安队队队 全安安安全全 员全 员员员 施国杨刘陈林 伟扣小 林 林 荣
2
3
附图4
一般路基填筑施工工艺流程图
路基填筑压实工艺流程
准备阶段 施工阶段 整修验收阶段 填 平 碾 检 土 整 压 测 区 区 区 区 段 段 段 段 施 基 分 摊 洒 碾 检 路 工 底 层 铺 水 压 验 基 准 处 填 平 晾 夯 签 整 备 理 筑 整 晒 实 证 修
4
5
附图5 钻孔灌注桩施工工艺框图
检 桩 钻机移位、撤护筒 开挖承台 凿除桩头 一次浇筑量计算 测量混凝土高度 浇筑水下混凝土 埋设护筒 钻机就位 平整场地 施工准备 桩位放样 冲击成孔 钢筋笼制作 验收与运输 导管气密性检察 孔深、桩径、垂直度检查 安装钢筋笼 安装导管 导管制作及长度配置 漏斗、隔水栓设置 混凝土拌和与运输 6
附图6 明挖基础施工工艺框图 施工准备 测量放样 基坑开挖 基底处理 支立模板 砼试件制备备 砼浇筑 砼拌制运输 拆模、养生 基坑回填 7
附图7 墩身施工工艺流程图 垂直度、平面位置检查 墩身模板安装 模板试拼 钢筋加工 辅助脚手搭设 模板设计 模板精加工 底垫层高度计算 墩身平面放样 模板底垫层 承台顶凿毛 墩身钢筋绑扎
砼试件制作 安设漏斗、串筒等 砼浇筑 砼试拌
砼养护 模板拆除 8
附图8 盖板涵工艺流程图
测量放样 基槽开挖、压实 砂、石原材料试验 铺砂砾垫层、压实砼配合比试验 际 浇筑盖板底砼 立 侧 模 设浇筑平台 側側 浇盖板身砼 预制盖板 安装盖板
9
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