隧道二衬混凝土技术交底

金温扩能改造工程Ⅳ标三分部

技 术 交 底

编号：JWRL-隧-026 II级围岩非绝缘下锚洞拱墙工程名称 荣林隧道出口 交底项目 模筑混凝土 附件 内容: 附图 荣林隧道出口DK131+390～DK131+395、DK131+205～DK131+210、DK130+300～DK130+305段为II级围岩非绝缘下锚洞拱墙模筑混凝土。 一、施工参数 DK131+390～DK131+395、DK131+205～DK131+210、DK130+300～DK130+305段为II级围岩非绝缘下锚洞，拱墙采用C40钢筋混凝土，厚度为35cm，施工缝采用外贴式橡胶止水带加中埋式橡胶止水带，隧道中线到模板边缘的宽度为699.2cm,枕木标高为内轨下81.5cm，枕木高为20cm，隧道中线到模板台车两侧轨道为3.75m。两侧靠墙侧仰拱面设5cm找平层，拱顶2-5m预留一个回填注浆孔，采用Ф20的镀锌钢管。 二、施工方法 基面检查处理→纵向盲管、环向排水板设置→铺设无纺布→铺挂防水板→施工缝处理→浇筑底座→施工缝处理→钢筋制安→模板安装→台车就位→灌注砼→养生至砼强度达到8MPa→拆除模板（喷雾养护14天）→模板台车前移→进入下一循环。 采用12m长液压自行钢模台车配合钢模板组合拼装立模，拱墙一次性衬砌。砼由全自动搅拌站拌制而成，砼搅拌运输车运送至浇筑现场，砼输送泵泵送砼入模，采用插入式及附着式振捣器对砼进行振捣。砼强度达到8MPa方可脱模，脱模后采用喷雾或洒水方式养护至少14天。 1、测量放样 首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和立模尺寸。如边墙基

础结构侵入立模净空，应进行修凿处理。然后放出隧道中心线和模板台车就位的高程点。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，中心线和高程点精确放在两个里程段面，且便于施工过程中点位的可使用性。 2、底座施作及施工缝基面处理 在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对仰拱基础顶面进行凿毛处理，直到露出粗骨料为止，并清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗。然后施作模板底座，底座顶标高为内轨顶面标高，并在底座上设置纵向中埋式橡胶止水带，按施工缝处理。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗。 3、台车就位及立模 1）、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。 2）、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。 3）、立模前，对模板进行打磨处理，保证模板的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。同时在模板下设置临时填充及砂垫，可调节高度以方便脱模。 4）、该段为有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。 5）、台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠。立模时,先将4个拱架在地面拼装好，再按次序立起来固定好并垫沙垫。面板模板，先装纵向A型模板：从1#开始往两边分别拼装至27#；再装B型模板时：先装1#模板并与拱架固定好，然后开始往两边分别拼装至27#，并依次将5#、10#、15#、20#、25#与拱架固定好；模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

6）、模板安装成型后，对模板安装进行成品验收，其安装允许偏差必须满足如下要求： 序号 1 2 项目 边墙脚平面位置及高程 起拱线高程 允许偏差(mm) ±15 尺量 ±10 +10 0 5 ±10 检验方法 3 拱顶高程 水准测量 4 5 模板表面平整度 相邻浇筑段表面高差 2m靠尺和塞尺 尺量 7）、模板安装完毕后，进行预埋件和挡头模板的安装。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔采用Ф20的镀锌钢管，2-5m设置一处。 4、砼浇筑 ⑴、准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。 ⑵、砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查模板表面的平整度，整洁情况。 ⑶、主要技术措施 隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。 ①、衬砌净空控制 在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。 ②、砼品质控制 精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验，弄清它是否对砼有侵

蚀性，以便在配合比设计时采取相应的措施，如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量，砼搅拌时间不能少于3分钟；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。 ③、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施 A.分层分窗浇注 泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。 B.采用封顶工艺 当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管（采用φ20mm镀锌管），排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板内，且固定牢固。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明模板内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。 封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期（砼强度达到设计70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.05～0.1MPa。 C.浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，台车就位前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。 ④、拆模和养护 砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa（48小时左右）后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。

折模时，先将面板的B型模板从27#两边同时向1#依次折除；再折A型模板：先把两跨模板之间连接折除，再把一跨单边两个拱架的2#临时支撑固定，放沙折去拱架3#并折去A型模板的27#-21#后，放回拱架3#垫好沙垫；另外一边也如同以上操作； 然后同一跨的4个沙垫一起放沙将这跨模板整体下降150mm，将面模板拆除，最后折去拱架. ⑤、其它技术措施 严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，10℃～19℃时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。 每循环脱模后及时对模板进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。 5、混凝土的振捣 ⑴、用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定： 移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为10～30s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。 ⑵、在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。 ⑶、混凝土浇筑应尽量连续进行。 ⑷、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。 当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。

⑸、二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔，二衬砼达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆，保证初支与二衬密贴。 三、安全、环水保、文明施工 1、严格按照装、拆模程序安装、拆卸模板，装、拆模时必须有专人指挥，模板下方严禁站人，高空作业必须佩带安全带、安全绳。 2、应在平时仔细检查搅拌机的各部位运行状况，以及砼运输车照明和制动状况，如检查有问题应提前修复。 3、砼运输车在洞内行驶速度限制在5Km/h。 4、搅拌机在工作过程中如需修复，必须断电待搅拌机停止运转后方可进行，且修复过程中，操作人员必须坚守在操作室内。严禁在搅拌机运输和未断电状态下修复搅拌机。 5、配料机上料时料仓下严禁站人或摆放其他设备。 6、严格施工用电管理制度，非专业电工严禁擅自移动用电器和乱接电线。 7、搅拌机、混凝土运输罐车清洗废水排入搅拌站沉淀池，经沉淀净化达标后排出。 8、材料必须堆码整齐，标识标牌明示。 9、做到工完场清，衬砌作业施作完毕后将施工场地清理干净。

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