设计安全诊断重点内容
依据国家及省有关安全生产的法律、法规、规章和标准规定，结合近年来我省未经正规设计的化工装置事故发生的规律特点，省安监局《关于开展化工装置设计安全诊断工作的意见》（鲁安监发字〔2011〕118号），确定了工艺技术及流程、主要设备和管道、自动控制、重要设备设施布置等设计安全诊断的重点内容。以上四个方面诊断的具体要求如下：
一、工艺技术及流程
（一）工艺技术是否成熟、可靠，采用的新技术、新工艺是否在小试、中试或工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产。
1、依据企业的工艺技术资料、安全评价报告及其他相应资料，诊断工艺技术是否成熟可靠，是否使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产工艺安全的工艺、设备。
2、企业采用的新技术、新工艺，应当具有小试、中试或工业化试验的鉴定材料。
3、对于国内首次使用的化工工艺，承担诊断的设计单位应当会同企业组织相关专家对工艺技术的安全可靠性进行分析，各市安监局组织进行安全可靠性论证。
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（二）工艺流程的组成，主要包括：原料处理、化学反应、产品精制、储存和装卸等环节组成，每个环节的单元操作过程或工序组成，每个单元操作过程或工序的设备构成和连接（含反应器、塔、炉、槽罐等各类设备、设施、管道、自控联锁装置、监测报警设施、泄压止逆设施、阻火设施、吸收、中和及破坏设施、惰性气体保护和置换设施等），是否合理并保证安全运行。
1、按照诊断范围对整套装置的工艺流程进行介绍，并逐一进行安全分析。
原料处理、化学反应、产品精制、储存和装卸等环节的工艺流程组成是否合理并满足工艺安全要求。
以上各环节的单元操作过程或工序组成，包括：化工单元反应，如氧化、还原、氢化、脱氢、水解、卤化、硝化、磺化、胺化、烷基化、酯化、聚合、催化等；化工单元操作，如流体流动、液体输送、气体的压缩与输送、非均相物系的分离、传热、蒸发-结晶、蒸馏、吸收、萃取、干燥等；是否合理并满足工艺安全要求。
每个单元操作过程或工序的设备构成和连接（含反应器、塔、炉、槽罐等各类设备、设施、管道、自控联锁装置、监测报警设施、泄压止逆设施、阻火设施、吸收、中和及破坏设施、惰性气体保护和置换设施等），是否合理并满足工艺安全要求。
2、根据《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通
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知》(安监总管三[2009]116号)，分析确定生产工艺中所涉及的危险化工工艺。
3、根据《蒸馏系统安全控制指导意见》（鲁安监发[2011]140号），分析确定是否涉及蒸馏系统、蒸馏系统的操作形式是否满足相关要求。
4、根据《危险化学品建设项目安全设施目录（试行）》（安监总危化〔2007〕225号），分析整个工艺过程中所采取的安全措施和设施是否满足相关要求。
5、绘制工艺流程图且深度符合《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》、《化工装置工艺系统工程设计规定》、《炼油和化工装置工艺设计原则和一般规定》等相应标准规范的要求。
（三）操作方式、工艺参数、主要控制指标（温度、压力、流量、配比、液位等）是否符合安全操作条件要求。
1、操作方式是否符合安全操作条件要求，主要包括： 物料（原辅材料、中间产品和最终产品）加入、放出、输送等方式是否满足安全要求，如：易燃、易爆、有毒、有害及腐蚀性物料是否根据工艺安全要求采取密闭输送物料、真空提料等操作方式；对工艺参数起关键作用的原料、催化剂的操作方式是否安全可靠。
生产过程中加热、冷却、升温、降温、保温、升压、减压、保压、循环等操作方式是否符合工艺安全要求。
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对工艺安全起关键作用的操作方式是否设置了合理的控制方式并可控。
2、工艺参数的设置是否齐全、合理并满足工艺安全要求。 3、主要控制指标（温度、压力、流量、配比、液位等）的选择及其量值、控制点是否符合工艺安全要求，是否具备必要的检测控制手段，控制方式是否符合安全操作要求。
（四）各生产物料所流经工艺设备的顺序、去向、步骤等是否符合工艺安全要求，禁忌物料的使用是否安全。
1、各生产物料所流经工艺设备的顺序、去向，包括原料加注顺序，中间产品、产品在各设备、管道间的流动顺序，循环使用以及再分配物料的去向等是否符合工艺安全要求。
2、生产物料经过的所有单元操作步骤、各单元的组成步骤、单个设备的步骤是否符合工艺安全要求。
3、生产过程中禁忌物料（尤其是相遇后发生化学反应生成危险物质的禁忌物料）是否存在相遇的工艺操作方式或管道布置形式。
（五）整个工艺技术及流程能否满足安全生产要求。 1、本套装置与上下游装置之间的衔接是否合理、符合生产安全要求。
2、与工艺安全密切相关的公用工程、辅助设施的方式、能力等是否符合工艺安全要求。
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3、对整个工艺技术流程的安全可靠性作出明确结论。 二、主要设备和管道
（一）主要设备包括定型设备的选型、非标设备的制作和选用是否符合相关规范要求。
1、定型设备的选型，如设备类型、型号、功率、能力、材质等，是否满足国家有关标准规范要求和企业实际需要。
2、非标常压设备的制作和选用是否符合《钢制焊接常压容器》（NBT47003.1-2009）等相关标准的规定和企业的工艺安全要求。
3、压力容器等特种设备的选用是否符合国家有关特种设备法规标准要求和企业工艺安全需要。
（二）设备、管道、管件的选材是否符合物料性质（有毒、腐蚀、易燃、易爆等）及作业环境（高温、高压、低温、临氢等）的要求。
设备、管道、管件的选材是否与涉及的物料性质、作业环境相匹配，符合《腐蚀数据与选材手册》、《工业金属管道设计规范》、《化工装置管道材料设计工程规定》、《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》、《石油化工管道设计器材选用通则》、《压力管道安全技术监察规程---工业管道》、《压力管道规范---工业管道》等相关行业设计规范的规定，符合工艺安全要求。
（三）主要工艺物料管道及其他辅助管道和阀门、法兰等管
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道元件的选用和连接方式是否符合相关标准要求。
主要工艺物料管道及其他辅助管道和阀门、法兰等管道元件的选用和连接方式，是否符合《腐蚀数据与选材手册》、《工业金属管道设计规范》、《钢制管法兰、垫片、紧固件》等相关设计规范的规定，符合工艺安全的要求。
三、自动控制
（一）属于危险化工工艺的装置，是否按照国家及省相关规定设置了相应的自动控制、安全联锁及紧急停车系统，该系统是否正常投入生产使用。
1、属于危险化工工艺的装置是否设置了相应的自动控制、安全联锁及紧急停车装置等；
是否符合企业的实际工艺安全要求； 是否符合国家相关标准规范的要求；
是否符合《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号)、《关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见》(鲁安监发[2008]149号)、《关于印发氯化、硝化、磺化、聚合、氟化、加氢工艺安全控制设计指导方案的通知》（鲁安监发[2009]108号）、《关于印发氧化、过氧化、重氮化、裂解（裂化）、胺基化、烷基化工艺安全控制设计指导方案的通知》（鲁安监发[2010]35号）、《关于印发合成氨工艺安全控制指导意见的通知》（鲁安监
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发[2010]128号）、《关于印发光气及光气化、电解（氯碱）工艺安全控制指导意见的通知》（鲁安监发[2010]70号）等文件规定。
2、自动控制、安全联锁及紧急停车装置等是否投入生产使用，运行是否正常、平稳。
3、对于已列入危险化工工艺目录，但根据企业实际工艺安全要求，不需要设置自动控制、安全联锁及紧急停车系统的，设计单位应当出具相应的论证意见。
（二）属于其他化工工艺的装置，是否按照工艺安全要求，对主要控制参数设置了相应的仪表检测，自控检测点位置及安全联锁回路设置是否合理，自控系统应急电源及仪表风供应、仪表选型是否符合相关标准要求。
1、蒸馏工艺的控制措施是否落实《蒸馏系统安全控制指导意见》（鲁安监发〔2011〕140号）的要求。
2、其他化工工艺是否按照工艺安全要求，对主要控制参数设置了相应的仪表检测，自控检测点位置及安全联锁回路设置是否合理，自控系统应急电源及仪表风供应、仪表选型是否符合相关标准要求。
3、危险化学品重大危险源的控制措施是否符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ3035)、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ
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3036）等法规标准的规定。
四、重要设备设施布置
（一）对安全生产起关键作用的消防泵房（包括泡沫站）、控制室、变配电室等公用工程，对装置及人身安全影响较大的明火装置、生活及办公设施等，布置是否合理，防火间距是否符合要求。
（二）消防通道、安全疏散通道是否符合规范要求。 （三）装置区内装置储罐（组）布置，仓库、储罐区、装卸设施布置是否符合相关规范要求等。
以上内容要求应当依据《石油化工企业设计防火规范》、《建筑设计防火规范》、《化工企业总图运输设计规范》等相关标准规范进行检查。
对于诊断发现的重要设备设施安全间距不足、布置不合理等问题，因企业内部和周边环境限制等原因难以整改的，设计单位应当会同企业提出有针对性的防范和控制措施，并将难以整改的理由、采取的防范和控制措施报所在地县级安监部门。县或市级安监部门组织专家进行论证后，认为问题确实难以整改，采取的防范和控制措施能够消除安全风险或者使安全风险可控的，企业可不对相应的问题进行整改，否则，必须进行整改直至符合相关法规标准的要求。
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