Q.YDL 31.31-2010 铝单板组装技术质量标准

Q/YDL 沈阳远大铝业工程有限公司企业标准

Q/YDL 31.31-2010

铝单板组装技术质量标准

2010-03-01发布 2010-03-01试行

沈阳远大铝业工程有限公司 发布

Q/YDL 31.31-2010

铝单板组装技术质量标准

1、前工序/原材料质量标准

1.1 核对材料的数量、型号是否与领料单相符。

1.2 板材表面不应有划伤、磕碰、变形、色差、脱膜、表面不得有腐蚀、氧化等现象。

1.3 板材不应有变型、磕碰等缺陷。

1.4 检查密封胶颜色、型号、数量，胶是否在保质期内。 1.5 检查紧固件尺寸、型号、数量是否与细目相符。

1.6如有不符合事项应及时上报班长、检验员，不能违规操作。 2、生产组装技术质量标准

2.1 铝单板折边前将板边毛刺去除。

2.2 将折完边的铝单板背面朝上平放于工作台上，用壁纸刀轻划弯边的保护膜，注意不得划伤板面，如图 1。然后撕下弯边的保护膜。

图 1 图 2

2.3若采用周边附框，则将附框放入铝单板盒内用胶锤轻击附框，使铝单板内表面与附框贴严，保证铝单板组合厚度尺寸偏差 ±0.5。对预滚涂单板，合附框前在折边角部应注密封胶。

2.4按设计图纸要求，用钻孔模板如图2钻孔，排孔方式从两端向中间排，第一个钉距板边缘50㎜。抽芯铆钉间距离为250～350㎜均匀排布，两抽钉间距大于350小于750㎜时，中间打一个钉。底孔直径按表1加工：

表1 单位：mm

抽心铆钉 D

3

3.2

4 4.1 +0.12

5 5.1

自攻钉 ST2.9 2.4 +0.12

ST3.5 3.0

ST4.2 3.5 +0.16

ST4.8 4.1

ST5.5 4.6 0.20

ST6.3 5.7

钻头直径 3.1 3.3 公差

+0.16

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2.5当采用分段附框或铝角片时，应严格按设计图纸规定的边距及间距安装，并保证铝单板外表面到附框或铝角片外沿的距离。如图3 所示（同样适用于铝复合板的角片安装）。

图 3

2.6安装加强筋

1）按图纸要求的位置及数量用一块干净棉布清除加强筋及铝单板待打胶部位的浮尘等杂物，将清洁剂倒出至第二块同类型的干净棉布上，以同一方向擦洗粘接部位，然后用第三块同类型的干净棉布在溶剂未挥发前将加强筋及铝单板表面的溶剂及污物沿第一块抹布的擦试方向擦拭干净。清洁后的铝单板5分钟内应粘接，否则应重新清洗。

2）将双面贴按图纸要求的位置粘接在已清洁的加强筋上。

3）将粘接了双面贴的加强筋按图纸要求的位置及数量连接在铝单板上。按图

纸要求预留打胶槽口。

4）沿加强筋槽口注胶，胶缝应连续、均匀、光滑，注胶接头及转角处用胶铲

修光滑，并清理残胶。

铝单板组件尺寸允许偏差应符合表2要求。

表2 单位：mm

序号 1 2 3

项目

组件长、宽尺寸（mm） 组件对角线 尺寸(mm)

≤2000 ＞2000

优等品 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ≤0.3

合格品 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ≤0.5

塞尺 钢卷尺 检验工具

铝单板角部对接间隙（mm）

2.7组角完成后，要在铝框组角产生的压塌处打与型材同色或接近颜色的密封胶，然后用尼龙板刮平。

2.8保护膜破损时应及时补贴，撕下的保护膜应放入专用垃圾箱内。

铝单板外观质量应符合表3要求：

表3 单位：mm

项目 板面质量

抽钉、自攻钉 加强筋安装 注胶质量

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安装

装饰面不得有明显压钉距排列均匀，位安装位置、数量及密封胶或结构胶应注痕、凹陷，每平米范围置符合图纸要求。固定方式符合图满槽口，外视连续、

质量内允许有3处长度小于相同板块钉的排列纸，板方面同图纸均匀、光滑，不得残要求 80mm，宽度小于0.5的应一致。钉帽于结所示。加强筋与板胶存在。

划伤，但划伤深度不得合面贴合紧密。 面贴合紧密。 大于表面漆层厚度。

注：样件及展厅用品不许出现任何外观缺陷。

3、 工序加工完成后质量标准

3.1 组装合格后的铝单板应按不同规格如图 4所示摆放，终检合格后，移交发运。摆放原则整齐、合理，避免摆放变形。工位器具应摆放整齐、有序。

图4

3.2产品外观质量应符合相应的图纸要求。

3.3严格按照“三检”程序检验，首件加工后操作者自检，然后交班长互检，合格后报质检员进行专检，首件检验全部合格后方可批量生产。批量生产中，按比例抽检，如有超差等现象，与质检员联系，查明原因，解决问题后方可继续生产。检验合格后加盖相应的标识。

3.4检测时，应从测量基准点量尺，尺应与工件平行，两测量点对正，无歪斜，读数时眼睛与尺面垂直,在工件上测量。 4、质量等级评定

4.1加工制作质量等级分为优等品、合格品、不合格品（超差可用品、废品）三个等级。

4.2抽检产品中合格率达100％，且优等品率超过90％，则该批产品为优等品。

4.3抽检产品中合格率达100％，且优等品率低于90％，则该批产品为合格品。

4.4第一次抽检中出现不合格品，则需另行加倍抽检。加倍抽检合格率达100％，则该批产品为合格品。

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4.5加倍抽检仍有不合格品，则该批产品需全部返工、返修。返工、返修后按上述方法重新抽检。返工、返修产品最多只能被评为合格品。 4.6返工、返修后经抽检仍不合格，则该批产品需主设计或总工在超差单上签署处理意见，检验员根据其意见进行判定。

4.7针对某种产品的各检查项目，可能有的项目有优等品，合格品分级，有的项目没有分级，则此时该种产品须在未分级项目抽检全部合格的前提下进行优等品、合格品的评定。

4.8若某种产品的各检查项目均未进行优等品、合格品分级，则该批产品只进行合格品、超差可用品及废品的评定，不进行优等品评定。