工程重难点分析及应对措施

3 工程重难点分析及应对措施

3.1 工程重难点分析概述

成都绿地中心468项目是一座汇集五星级酒店、企业CEO行政公馆、超甲级写字楼、公寓、精品商业、会议中心等多功能的超高层城市综合体。项目由3栋超高层塔楼T1、T2、T3和局部地上3层的裙房及5层地下室组成，其中最高主楼T1建筑高度468m，结构高度452m，地上101层，建筑面积217491m。工程建设工期要求非常紧张，总工期1605天，地上工程工期约1300日历天，工程施工任务量大、工期要求紧、施工专业多、总承包管理难度大，如何保证主体结构按期完成、各系统使用功能按期交付业主使用，是本工程的一个难点。因此，本工程的施工管理具有体量大、工期紧、结构复杂、科技含量高、设计标准高、施工难度大等特点。

作为成都市的标志性建筑，成都绿地中心468建成后将成为中国西部第一高楼，具有较大的社会影响力。如何保证工程结构的施工质量，确保施工过程中的安全运行，是本工程在施工组织过程中的重中之重。

针对本工程的特点和业主需求，梳理提出以下工程的施工管理重点和难点，并初步制定相关对策，以供参考。

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3.2 总体施工组织管理重难点

序号 重难点 天，工期紧张。 重难点分析 1、T1塔楼地下五层，地上101层，工期仅1605应对措施 1、增加大型机械设备部署，合理安排核心筒和外框筒垂直交叉施工，采用先进的顶模平台和不等高同步攀升施工工法，加快主体结构施工进度。 2、实行工程总承包管理模式，践行单一管理责任，提高项目管理效率。 3、提前招标，合理组织专业分包提前插入，竖向分区施工。 1、现场根据不同施工阶段,总平面由总承包统一规划，分阶段进行总平面的布置，动态调整，为各分包商划定交通路线以及施工场地，从而保证场地的利用率。 2、对现场进行功能分区，办公区与施工区分离，施工现场对人员车辆进行分流，车辆出入口设置挡车器，人员出入口设置电子门禁系统；合理安排混凝土输送泵位置，使钢构件运输车辆与混凝土车辆进出现场互不影响，保证浇筑混凝土期间钢构件可以正常进场。 1、设计研发先进的廻转塔机系统，实现3台塔吊同步顶升，节约工期，合理利用资源。 2、拟投入施工电梯共计10台。其中T1核心筒内设置1部施工电梯上顶模平台，用于核心筒施工施工人员运输，并在55层设置1台转换电梯，提高工作效率；T1外框设置包含大笼在内施工电梯4台，用于外框结构、装饰、幕墙等施工人货运输；T2、T3塔楼各设置2台施工电梯。 3、拟提前移交机房与井道，电梯提前插入，分段施工，确保施工电梯与正式电梯垂直运输无缝衔接，拟提前投入使用施工电梯11台。 1 工期紧张，结构施工周期长 2、部分楼层核心筒为钢板剪力墙，此外有三道伸臂桁架、一道帽桁架，结构施工周期较长。 3、本工程功能复杂，专业分包和指定分包单位众多，但核心筒封顶至竣工验收仅一年时间，对工程后期进度提出较高的要求。 1、本工程现场可利用施工场地狭小，专业分包商众多，场地规划对总平面布置影响大，施工场2 施工场地布置及平面交通组织管理 地布置是本工程的重点。 2、工程施工期间，大量的人员和车辆进出施工现场，如何合理设置大门，科学规划现场的运输通道，有效地实施现场的交通是本工程重点。 1、本工程建筑高度468m，结构施工阶段垂直运输的材料多，同时随着高度的增加，塔吊在正常情况下每次吊装的运输时间较长，如何科学利用塔吊，合理组织材料运输是本工程重点。 3 超高层施工的垂直运输组织 2、本工程施工过程中劳动力多，机电和装饰工程材料多，如何合理布置充足的施工电梯顺利的施工是本工程的重点。 3、本工程后期施工过程中将逐步拆除施工电梯，如何提早安装并启用电梯，解决后期人员和材料的运输是本工程的重点。

1、严谨设计、合理规划设备爬升及使用，确保方案完整、考虑全面。 2、另寻场地提前完成设备模拟试验，确保现场具备安装条件时，设备安装一次成功并顺利投入使用。 1、廻转塔机首次投入使用。拟在本项目试验并投入使用的廻转塔机为全球首例，无可借鉴经验，不可避免地存在不确定因素。 2、顶升钢平台与钢结构的协调配合。顶升钢大型施工设备管理协调难度大 平台体系在使用过程中，同时进行施工的有核心筒施工专业多，协调配合难度较大。 3、廻转塔机与钢平台相互协调。廻转塔机与钢平台均需随着结构施工同步进行顶升，两者的空间和时间关系协调难度较大。 3、合理规划设备吊装，实现垂直运输最优化。 4、加强设备管理及监测，确保设备处于安全正常运行状态。 5、顶升钢平台体系的主次桁架布置需要为劲性钢柱、大截面钢梁等劲性构件的吊装留出足够的空间，避免与钢结构施工发生冲突，方便吊运； 工； 7、挂架设计为在伸臂桁架处可翻转，确保伸臂桁架能顺利施工。 8、塔吊以服务钢构为主，核心筒施工尽量减少对塔吊的依赖. 9、合理规划爬升规划，使顶升钢平台及廻转塔机同步顶升，确保廻转塔机与钢平台之间净空； 10、钢平台平面和立面布置时充分考虑与廻转塔机关系，避免产生冲突。 1、建立总承包管理组织机构，建立完善的A模式总包管理体系，制定专项管理制度。加强过程管理与协调，加强检查，严格奖罚。利用先进手段强化管理。 本工程为超高大型项目，专业分包众多，多专2、组建项目深化设计部，加大总承包深化设计协调管理能力。协调业主对各专业分包商及时招标，并协调组织各专业分包技术人员及时进场 3、制定总承包专项管理制度及奖罚措施，总包对各专业分包安全管理、质量控制等管理执行一票否决制。 4、成立协调管理小组，对大型机械设备进行统一协调和运能调配，确保各专业单位协同施工。 工程总承包管理难度大 业、多工种的交叉管理、立体作业情况多，且总承包单位对建设单位担负管理责任。因此，施工总承包管理、协调工作将是重点之一。 4 钢结构、钢筋工程、模板工程、外框钢结构工程等，6、核心筒施工进度需要与外框结构施工的流水节拍相配合、流水施5 6

超高层施工安全管1、多台塔吊、施工电梯同步作业，大型机械1、实施安全垂直监管体系，安全监督管理部直接对总部负责，

理 设备安全运行是超高层施工的关键。 2、工程建筑高度达468m，施工过程中无正式消防设施可用，消防应急难度大。 3、多专业立体垂直交叉作业，且临近人流量较大的地铁口，施工安全防护要求高。 受安监部垂直领导，设立总包土建两级安全总监，配足专职安全员。 2、完善安全监督管理责任，实行安全联合办公、联合检查，充分赋予安全员监督管理权力，促进安全一票否决制。 3、成立大型设备管理小组，对大型设备直接协调和管理，对设备操作人员进行定期培训，对设备进行定期保养，确保设备安全运行。 4、采用工具化、定型化、标准化防护实现施工区域封闭防护。 1、成立本工程创优委员会，编制质量管理体系和鲁班奖创优策划，成立各专业小组进行创优工作的实施落实。 2、选择具有创优工程施工经验的专业队伍，施工作业人员经过鲁班奖是我国建设工程质量的最高奖，鲁班奖工程创建是一项系统工程，要分析工程项目难点，考核后方可入场作业。 3、设置样板区，实行样板引路制度，所有现场施工成品均参照采用新技术使其成为工程的特点；通过先谋后施，过程控制，突出特色，一次成优，成为工程的亮点。 样板施工。 4、编制实测实量实施方案，落实管理制度与奖罚措施。 5、明确具体创优措施、细部质量节点控制。 7 工程质量目标高 3.3 土建施工重难点及应对措施

序号 重难点 重难点分析 应对措施 1、根据工程特点和施工条件，做好混凝土试配工作，以保证混凝1、本工程混凝土泵送高度达459多米，混凝土与机械超高泵送性能要求高。 2、混凝土强度等级多，从C35 到C70，低强及高强混凝土泵送特性差异大，泵送难度高。 3、核心筒钢板剪力墙、外框巨柱钢筋密布，难以振捣。 土具有高匀质性、低粘度等性能，同时配置高性能的泵送机械，以满足本工程459m 超高泵送的要求。 2、根据混凝土不同的使用部位及不同强度等级，按不同的标高划分进行具有针对性的混凝土试配试验，在满足混凝土强度及耐久性要求的前提下尽量提高工作性能，保证混凝土结构施工质量。 3、优选骨料粒径及级配，优选混凝土外加剂，确定合适的粉料用料，配置自密实混凝土进行浇筑。 1、采用先进的测量仪器，成立专职测量小组，确保控制网投测精1 混凝土施工 2

超高层施1、结构施工过程中，垂直度、轴线等施工控制测量难

工测量与监测 度大。 2、塔楼自身荷载非常大，受日照、风力等影响大，施工过程中给塔楼带来明显的压缩变形，因此，施工过程中和建筑物投入使用后性态监测是本工程的关键点。 本工程核心筒结构剪力墙-4~16层为钢板剪力墙，设置钢板厚度为25~70mm不等。 1、暗柱、暗梁、连梁等钢筋密度大的部位，剪力墙钢板与结构纵向受力钢筋、箍筋、拉钩等相互交错，施工钢板剪力难度非常大，效率极慢。 2、梁柱纵向主受力钢筋、墙体拉钩、封闭箍筋与钢板相交部位，施工难度较大。 3、钢板剪力墙混凝土浇筑施工组织难度大，浇筑速度和质量受到较大影响。 4、由于钢板剪力墙体长，钢板刚度大，墙面裂缝控制是难点。 本工程采用我局自行研发、具有自有知识产权的少支核心筒模点、大行程低位顶升施工平台，处于国际先进水平。平台具有重量大、施工速度快、运行稳定的特点，但平台集中控制和管理难度大，核心筒模架系统是本工程结构施工的关键点。 本工程T1主塔楼由16根劲性混凝土柱+外周巨型斜撑1、成立深化设计部，提前对节点部位的钢筋、钢板进行施工模拟放样，深化墙内钢板设计，必要时采取设置连接板、钢筋联接器、穿孔等相关措施，保证墙体钢筋与钢板、钢梁的顺利施工。 2、适当优化墙体箍筋、拉钩形状，确保在满足设计要求的前提下，方便现场施工。 3、提前规划剪力墙混凝土下料点，设置下料串筒配合浇筑，并提前设计好振捣点，确保混凝土浇筑顺利进行。 4、遵循小直径、小间距的原则，优化墙内钢筋配置，采用低水化热水泥、降低混凝土入模温度、加强结构保温，尽可能减少墙体裂缝的出现。 1、安排专业力量，对模架平台系统、顶升系统、中央控制系统、模板挂架系统进行专项设计，确保安全。 2、优化模架系统结构，在确保安全的前提下，尽量提供高的工作面，确保钢筋、钢板剪力墙、模板工程适当立体交叉作业，提高核心筒体结构施工速度。 3、模板系统采用优质铝模体系+局部木模板，科学排版，确保墙体变截面施工顺畅，提高核心筒混凝土施工观感质量。 1、根据外框巨柱直径变化，定制定型木模板； 2、设计外框巨柱施工液压爬升集成施工平台，集安全防护、施况进行倾斜爬升； 3、编制《外框巨柱混凝土施工专项方案》，详细部署巨柱混凝土框架体系+3道外伸臂桁架+劲性钢筋混凝土核心筒组成，直径达2.8m，最大混凝土强度等级为C70，柱直径随高度增加逐渐内收。因此，本项目巨型外框柱测量及监测、巨确。 2、对施工过程中、投入使用后的结构变形进行跟踪监测，并及时与设计单位反馈变形数据，确保大楼变形处于受控状态。 3 墙结构施工 4 架施工技术 5 折线形外框柱施工 其中16根劲性混凝土外框柱整体倾斜并呈折线形，最大柱工操作、材料堆放、模板角度调节于一体，并能根据主体结构倾斜情

型外框柱变径模板施工、巨型外框柱混凝土施工、巨型外浇筑施工、钢筋工程施工空间及平面顺序。 框柱施工的安全防护、外框柱模板爬升将存在较大难度。 3.4 钢结构工程重难点及应对措施

序号 重难点 狭小施工场1 地钢结构平面组织及协调管理 核心筒钢结构与土建施工（含顶模2 平台、回转塔机使用）立面交叉作业及组织管理 钢板墙与顶模立面施工关系是施工重点，核心筒领先外框筒施工约4~9层，核心筒内部楼层梁、钢楼梯以及楼板等需滞后施工。 地上主塔楼大多层高为4.4m，顶模每次爬升高度为一个层高，钢板墙分段高度根据顶模平台爬升高度进行规划。地面开始施工时优先施工前4层钢板墙，随后进行顶模的安装。根据钢板墙安装定位，在顶模平台相应位置留设钢板墙构件通过空间，直接进行构件就位，少量构件需在顶模平台下方核心筒内部移动位置，采用溜绳及手拉葫芦进行适当控制。 重难点分析 钢结构工期4～6天一层，相对紧张；狭小空间内，钢结构施工堆场的规划与布置是重点。随楼层施工的不断进行，钢结构用机具设备需进行合理的转运与堆放。 应对措施 1、地上施工起始阶段，由于车辆无法进入基坑内部，拟设置临时堆场于基坑北侧椿树街，采用塔吊对围墙外道路上构件进行卸车及安装；待基坑内支撑拆除完毕后，构件可运输至基坑内部，根据统一规划，拟将在紧邻T1塔楼外框西北角及西南角设置构件堆场。 2、由于核心筒楼层梁滞后安装，在塔楼外布置两个悬挑卸料平台以满足核心筒滞后钢梁的堆放需求。从而实现有效平面布置，各项资源的合理利用。

1、超高层钢结构临边防护措施，外框巨型钢柱操作平台、爬梯搭设和拆除以及登高作业过程中的防护。 超高层钢结3 构安装安全防护。 2、伸臂桁架及斜撑节点处狭小空间重型构件吊装。 3、压型钢板施工常产生多种危险源，如下层无安全网、安全带无法挂钩、铺设后无点焊固定、“四口”、“五临边”等，极易造成人员坠落及物体坠落伤人事故。 1、3道桁架、斜撑与巨柱交叉结点形式巨柱、巨撑及伸臂桁架4 交叉结点深化设计及高空组装 复杂，最复杂节点处包含巨柱、斜撑牛腿与两根桁架杆件。对应外部存在钢梁与其连接，考虑焊接、运输等因素。 2、复杂节点分为巨柱本体、桁架弦杆和精度控制以及焊接顺序控制的难点。 1、为保证建筑表面呈现出多面菱形，外框巨柱不部分楼层会有转折点，转折点处外巨型钢柱、5 巨型斜撑及伸臂桁架安装定位 框柱翼缘倾斜度为1:6。 2、外框结构上环绕11道巨型斜撑（每道8根），单根斜撑最大跨度为13层楼层，安装精度控制是难点； 3、每道伸臂桁架均跨越3层，其弦杆腹杆较多，且还与斜撑与外框柱连接，其安装精度更是难上加难。 根据设计图进行深化设计时，确定各类构件定位点坐标及相互间连接节点分段方法，在深化过程中充分考虑施工因素，合理进行分段分节。 安装时，搭设足够、合理的支撑措施，将构件连接节点准确定位，多次校核点位坐标，确保准确无误。较轻构件可在地面进行整体拼装后吊装，减少高空作业次数，降低施工难度。 1、根据现场平面布置及构件运输限制，将构件分段分节的重量、尺寸进行控制，提前对节点进行放样，分析确认构件分段分节方式； 2、在设计节点做法明确后，针对负责节点安装施工编制专项施工方案，优先安装巨柱本体领先桁架下弦2节以上，之后安装斜撑，斜撑与巨柱本体通过伸出200mm钢板定位。随即安装上下弦杆，弦杆通过巨柱本体生出钢板定位，待上弦测。 采用安全标准化管理体系，实行统一制作和管理，在空间狭小或临边危险地带，采用传统脚手架搭设操作平台，并全部进行临边防护。在做好楼层钢梁临边防护的同时，全面推行“楼层水平安全网钢梁下翼缘挂设法”，水平安全网于压型钢板施工完毕后拆除。 斜撑，构件数量多，节点重量大。高空安装、杆固定后在连接腹杆。在安装前、焊接前和焊接后对巨柱与牛腿交叉结点进行监

1、钢板墙分段分节优先保证结构安全，分段后进行施工模拟分析，复核结构安全性。需多次组织深化协调会，综合考虑钢板墙分段分节与顶模桁架、机电各1、钢板墙分段分节需考虑各专业工艺要求及顶模主次桁架对于安装的影响。 钢板墙分段6 分节、安装工艺及变形控制 2、分段分节需满足远距离运输对尺寸的限制要求，并且采取有效措施控制运输变形。 3、钢板墙吊装过程中，大而薄的钢板墙变形控制要求高。 4、钢板墙水平焊缝最大长度3.5m，竖专业的影响，制定合理的分段方案（钢板墙最大分段宽度3.5m，分段高度原则上每层一节），便于安装。分段分节方案需经多方论证，并经相关单位批准后方可执行； 2、钢板墙分段长度、宽度满足运输条件，及由于顶模主次桁架产生的尺寸限制等各项要求。针对大而薄的构件增加临时措施，防止运输变形； 3、针对大而薄的钢板剪力墙采用多点吊装或扁担梁吊装，科学布置吊点； 4、提前制定钢板墙专项焊接方法，合理安排焊接顺序及焊接方向。采用同步序进行钢板墙超长焊缝的焊接。焊接时设置焊接约束板、约束支撑，严格控制焊接温度参数。 1、本工程巨柱节点数量巨大，材质为Q345GJ-C，巨柱及节点超长超宽，巨柱、钢板剪力墙及节点区域的合理拆分尤为重要，必须提前充分考虑构件现场拼装形式、7 厚钢板焊接 焊接方法、节点安装工艺及焊接顺序。 2、本工程中钢柱对接焊缝较长，最大板厚110mm，厚板焊接及高空焊接量巨大，焊缝质量要求高，如何保证焊接质量是本工程的重点。 1、充分发挥以往的低温下厚板焊接的施工经验以及成熟工法，因地制宜的编制冬季焊接作业指导书，根据结构特点及板厚情况严格焊接工艺评定，做好焊接施工前的准备工作。 2、对于巨型钢柱、钢板剪力墙等大截面、超长对接焊缝的焊接采用2～4名焊接技工，同时、对称、匀速、不间断的焊接；对于巨柱复杂节点段，由内向外的焊接顺序，并开设“开封板”对内部钢板进行逐一焊接及检测。 3、通过采用正确的周密的预热、层间温度控制、焊后热处理温度和保温缓冷方法及措施，保证焊接接头的焊缝和焊缝热影响区的焊接质量，消除焊接应力，改善和提高焊接接点性能；在焊接部位搭设防护棚，确保优良焊接环境，避免风速对焊接质量的影响。 向焊缝最大长度6.6m，超长焊缝焊接难度大。 对称焊接技术、分段分层退焊技术，遵循由中心向四周，先立焊后横焊的焊接顺

1、塔楼钢结构竖向压缩变形控制过程较复杂，以及不同施工时期、不同高度楼层“位移差”的不一致是本工程测量工作考虑的重点。 8 钢结构测量控制 2、风、日照、温度及现场施工等随塔楼增高，影响逐渐增大，保证轴线控制网的垂直引测精度是重点。 3、钢结构施工高度高，施工区域狭小，标高引测和轴线控制难度大，测量水平传递与垂直传递控制难度大。 1、施工之前对整体工程进行压缩变形模拟分析，根据模拟计算分析结果，结合图纸设计的层高及标高，调整每层实际标高，钢结构、混凝土结构、机电、幕墙、装饰装修等各专业均按此实际标高作为测量放线的依据进行施工。 2、采用激光铅直仪测量钢柱垂直度，24小时跟踪测量；利用GPS实时动态技术测定日照变形轨迹，对投测结果进行纠正，同时选择阴天、日出前进行平面控制点的垂直向上投测，避免建筑物阴阳面温差的影响，并采用预纠偏的方法消除日照引起的钢柱变形。 3、设置一套主控网同时控制内外筒测量作业，避免内外筒测量误差。且设置第二套独立复核控制网，逐层跟进复核测量精度。

3.5 装饰装修重难点及应对措施

序号 重难点 重难点分析 1、室内装饰材料体量大，品种多，最大运装饰材料及输距离至屋面机电层，高度为591.45米 2、室外单元式幕墙需使用塔吊及施工电梯将材料运至各工作面。 3、室内外施工作业人员众多，在室内装饰施工高峰期时，施工人员达到1700人。 1、分包单位众多。 多专业立体交叉作业 2、装饰装修工期短，现场各作业面在平面、立面、交叉点众多、面积广，管理难度非常大。 除水密性外，超高层建筑在低端发生微小震动时顶端震动将会被放大（即鞭端效应），因此超高成幕墙设计要更系统的考虑防滑、防震、防撞击及消化结构变形的能力，性能要求高。 本工程单元式幕墙为多面棱柱造型，板块安幕墙单元板块的安装 装时主要需要考虑安装措施水平进出距离调节问题、主体结构圆形巨柱对单元板块安装造成的影响。 本工程屋顶幕墙体系结构复杂。同时从屋面层至幕墙顶端的高度达到15.900m 。该部位的单元板块安装是幕墙安装工作中的难点。 应对措施 1、按照施工电梯布置图对高、中、低区的材料分类对应电梯进行运输，服从总包方每日的电梯施工计划，并加大电梯协调力度 2、人员在高峰期时，采取分时段上下班制度，避免人员集中使用电梯。 3、塔吊的运次服从总包管理，并积极与钢结构协调，合理安排吊装时间。 1、制定科学合理的工程总承包管理方案，积极配合总承包管理部做好各专业的统筹协调工作。 2、定期召开总承包施工协调例会，及时解决交叉作业问题。 3、采用书面会签记录协调交叉施工过程。 1、单元板块设计后，需业主联合权威机构及高校进行模拟实验，作1：1的模型进行雨水和折装试验，最后进行超高层幕墙四性试验，合格后才能批量生产。 2、考虑到施工电梯的影响，在整个建筑幕墙工程中只留施工电梯部位，其余部位按顺序全部完成安装，不再留设洞口。 单元板块安装采用双轨道吊装措施进行安装。双轨道吊装措施在模块分区位置设置，主要考虑相邻的两个模块最大的进出距离达到了2.530m。轨道设置采用前后可调节式，便于本工程各个切面单元板块安装需求。 屋面层单元板块统一堆放第100层室内，安装时由100层室内运出。保1 人员垂直运输 2 3 主塔楼幕墙性能的保证 4 5 塔冠幕墙安装 证100层的单元板块与屋面层单元板块垂直方向同步进行。中间预留最后收口，收口部位的板块堆放在屋顶层，同时在屋面搭设钢架辅助吊装，钢架与主体钢桁架拉结，在钢架顶部设置悬挑单轨吊，钢架设置3m宽板块吊装出口，便于单元板块由内侧吊运至外侧进行安装。

本幕墙为多面棱柱造型，结构各个模块区逐1、使用高精度全站仪测量，认真分析整理测量数据，在固定时间段进行测量，随时对安装完的钢结构及幕墙板块进行复测。 2、同时采用BIM技术，对整个幕墙体系进行建模。通过模型与现场实测进行相互印证，指导现场深化设计。确保模型可视效果即为后期实施效果。 在室内设置吊挂滑移轨道，开启单元板块向室内侧进行滑移，保证使用的安全性和维修的便捷性。 6 空间定位精确性控制 檫窗机部位步向上收缩，测量难度大，测量精度要求高，受到日照，温度影响大，测量工作量大，数据分析整理难。 由于本工程建筑高度达到468m，幕墙清洗设备檫窗机需要进行分层设置。为便于后期使用，将在幕墙上设置开启式单元板块。 7 开启单元板块施工 3.6 机电安装工程重难点及应对措施

序号 重难点 机电系统专业众多、体量大、管线复杂，功能、效果重难点分析 应对措施 1、设立机电深化设计团队、BIM团队，利用BIM技术对主要机房、管廊本项目包括3栋超高层，专业系统进行碰撞检查、模拟方案演练，绘制各关键部位的综合布置平面图、剖面图多，各功能区域净空都有严格要求，结及三维空间效果图。 构部件大，占有空间多，机房、公用走2、对设备材料、系统等参数进行复核，对设备进行选型验算，复核系统道管线密集。系统功能实现和空间管理功能完善性。 是重点。 3、现场设置机电协调工程师，负责空间管控、作业面及工序规划和协调。 1、成立联合调试指挥部，统一组织协调，并指派资深专业工程师到现场机电系统综合调试负责指挥。 1、本工程机电系统复杂，专业分包2、调试前组织各专业分包商编制详细的调试方案和计划，并以BIM 动画多，各专业联系紧密，协调配合要求高。 2、机电系统调试工作量大，对各专进行模拟演练，重点放在本工程机电各项专业功能的实现。 业的调试精度要求高，对机电工程运行3、设备生产厂家参与调试，并现场指导。与设计人员一道对实测数据进的可靠性要求高。 行分析对比，确定最佳的设备运行参数，达到节能环保的目的。各系统承包商密切合作与交流，确保整个机电系统正常运行。 1 要求高，对系统统筹、空间管理是本工程施工管理的重点 2 是本工程的重点和难点

1、成立大型设备吊装运输安全管理小组，复核设备吊装孔尺寸，提供设设备吊装是本工程本工程塔楼部分有高低压柜、变压器等大型设备，吊装运输的安全管理是重点。大型设备涉及的区域和功能房众多，协调配合施工是重点。 备分布区域、进场时间和运输路线，并提交运输吊装方案。 2、各机电设备房优先交付。对机电设备房安排随二次结构同步施工（包括设备基础），给机电施工充分时间对管线进行布局。 3、现场设置协调工程师，配合设备运输路线，做好墙体洞口预留和管线预留，负责运输吊装的现场监督和协调管理。 1、焊接施工大管径的管道时，先要求每个焊工焊接样品，经评判，焊接质量合格的焊工才允许焊接大管径的管道。 本工程设有专用的空调水管井，根据同类工程的经验，空调水管管径大，的管道施工是本工确定管道焊接工艺、支架选型、固定位程质量管理的重点 置是本工程的一个重点。 空调水管等大管径2、现场大口径管道采用二氧化碳半自动保护焊焊接，对称施焊，防止变形。 3、对各种焊接方式和方位进行焊接工艺评定，确定各种焊接参数，现场施工严格执行。 4、严格计算支架选型，确定支架的固定位置、方式。 1、采用分批生产、分批发货、无脚手架安装工艺、分段施工等综合手段，电梯安装工期紧张，安装周期短 部分电梯需要提前投入使用以解决垂直运输，施工周期短。 并优先安排需提前使用的电梯进场安装，以确保各组电梯工期符合业主和现场实际需求。 2、实行电梯分包驻现场管理模式，短管理路径，提高项目管理效率。 1、安排安装、调试人员赴工厂试验塔进行技术培训，确保所有人员掌握8m/s电梯安装和调试工艺重点和难点。 2、加强设计、安装、调试阶段质量检查，确保最终完工电梯符合工艺要求。 3 协调、安全管理的重点 4 5 6

8m/s电梯在西部地区首次安装 8m/s电梯为西部地区第一次安装，安装、调试等存在技术性挑战。