铣刨沥青混凝土路面施工工艺

一、设备要求

为了保证铳刨拉毛后路面的平整度，必须采用精铳刨，即铳刨机的铳刨鼓要选用精铳刨鼓。本工程采用CATPM-565B型，标准铳刨鼓(StandarelmilIingdrUm)的铳刨刀头间距为

15mm,适合于整个路段的铳刨。

二、铳刨深度的确定

实际铳刨深度的确定：为了保证纵向行车舒适以及铳刨拉毛作业流畅，每150m作为一个铳刨区间(铳刨区间内的车辙级差控制在5〜8mm。当路段车辙深度相差不大时，区间长度可以适当加长)，区间内每30m一个断面计算实际铳刨深度，则每个铳刨区间的平均实际铳刨深度依照三方测量高程与铺筑层厚度确定。

三、工艺流程及技术要求

(1)严格按照安全施工交通管制要求设立相关标志牌，建立工作区。相关人员、设备必须

在保护区内作业，确保施工安全。

(2)认真测量，科学确定铳刨范围及铳刨深度。原则上在满足设计要求标高路段不实施铳

刨，对于属于设计需铳刨路段根据实测高程划定铳刨区间，确定各铳刨区间的平均铳刨深度。

(3)根据计算的铳刨深度，先进行靠近中央分隔带部位的铳刨拉毛。要求铳刨拉毛作业前

根据基准点准确调整铳刨机基准面、横坡、铳刨深度，找平仪始终保持正常的工作状态。

当一个铳刨段中包括几个连续铳刨区间(即区间连续，各区间的铳刨深度不同),可以实施连续铳刨拉毛，在铳刨中调整铳刨深度，保证路面纵向平顺。在铳刨过程中一定要控制好

三个关键阶段以确保铳刨拉毛效果：第一阶段是开始铳刨过渡段，铳刨机铳刨深度要从零缓慢调整到计算的铳刨深度；第二阶段是铳刨过程中铳刨深度调整段，在进入连续的下一个铳刨区间时，无论是增大还是减小铳刨深度，都要从原铳刨深度逐渐调整到新的铳刨深度，严禁突变，这就要求在划定铳刨区间时标定好调整过渡段的位置；第三阶段是结束铳刨过渡段，铳刨机也要将原铳刨深度缓慢降低到零。

(4)进行铳刨拉毛面的清扫工作。采用清扫车或人工进行遗留铳刨料的清扫，防止影响后

续铳刨拉毛工作。

(5)检查各铳刨拉毛面，当发生相邻两铳刨面产生大于5mm错台时，要再进行铳刨拉毛

修理。

(6)对铳刨拉毛面的缺陷进行及时处理，如松散部位的清除与修复，裂缝处及时灌缝等。 (7)彻底清扫铳刨拉毛面，用高压气将表面浮灰吹净，确保铳刨裸露面洁净、干燥。 (8)采用粘层油对铳刨拉毛面进行喷涂，每平方米用量不超过O.6kg,要求表面不露白。

第二节道路基层工程施工

一、石灰稳定土

1.路拌法施工 1）准备工作 （1）准备下承层

当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。

无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。

在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

（2）测量

在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每l（Γ15m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。

（3）备料

①集料。采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。料中的超尺寸颗粒应予筛除。对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工拌和时，应筛除1.5Cnl以上的土块。

②石灰。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。石灰应在使用前7~10d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500^800kgo消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径IOmIn的筛，并尽快使

用。

③材料用量。根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。

2）运输及摊铺 （1）运料

运料时，要注意：对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。不应过分潮湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段,由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握,避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前l~2d；在同料场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上,每隔5」0m应交错开挖临时泄水沟。

（2）摊铺集料

在摊铺集料时，应注意：事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时,其松铺系数可参考下表的值；在摊铺集料前,应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润,不应过分潮湿

而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松铺厚度=压实厚度X松铺系数）。必要时.，应进行减料或补料工作。

（3）摊铺石灰

摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷l~2h0在人工摊铺的集料层上，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定密实度。然后,按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线，用乱板将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，较核石灰用量是否合适。

3）拌和与洒水

（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，

随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约ICm左右，不应过多）不承层的表面，

以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上（如使用的是生石灰粉,宜先用平地机或多锌犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素士”夹层。

（2）在没有专用机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作

机与锌犁或平地机相配合拌和四遍,但其拌和效果较差。先用旋转耕作机拌和，后用多锌犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第二遍，多锌犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。还可以用缺口圆盘耙与多锌犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒±（但其拌和效果较差）。用平地机或多钟犁在前面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀。共翻拌4~6遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍应翻犁到底。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

（3）在拌和过程中，及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量

等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）洒水车距离应长些。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。

（4）在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”，以及局部过

湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细石料“窝”，且水分合适均匀。

（5）拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后均匀地摊铺

在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。即每一次加70%~100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。

4）整形与碾压

（1）整形

平地机整形。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压「2遍。在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。

（2）碾压

整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮

宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6~8遍。压路机的方式同路基碾压。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。

5）养生

（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不少于7do养

生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。在养生期间石灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土层碾压结束后，过l~2d,当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10%,石灰粒料土的含水量在5%~6%）时，可以立即喷洒透层，做下封层或铺筑面层。但初期应禁止重型车辆通行。

（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km∕h.如石灰稳定土

分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。

（3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥青面层。

在喷洒透层沥青后，应撒布3、8mm或51Omm的小碎（砾）石，小碎石约撒60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。如喷洒的透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎石。如为水泥混凝土面层时，

也不宜让基层长期暴晒开裂。

6）施工中应注意的问题

（1）接缝和“调头”处的处理

两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5~8m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在己压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施（如覆盖IOCm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

（2）纵缝的处理

石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

一般情况下，纵缝可按下述方法处理。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后,靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

（3）路缘处理

如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷

洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6^10cmβ如设路缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。

（4）用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理

用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成形困难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先压2~3遍，达到初步稳定。第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用12t以上压路机压实。当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土,继续用12t以上压路机压实。养生后，将素土层清除干净。

（5）通车路段的施工

对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。同时，要加强管理，消除隐患，确保工程质量。

2.中心站集中拌和（厂拌）法施工

石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和，如强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。

(1)备料

土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mι∏o集料的最大粒径和级配都应符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确，在潮湿多雨的地区施工时,还应采取措施保

护集料，特别是细集料(含土)和石灰免遭雨淋。

(2)拌制

在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。

(3)运输

已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，则车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。

(4)摊铺及碾压

下承层为石灰稳定土时，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。摊铺应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。在没有以上摊铺机的情况下，可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。用摊铺机或摊铺箱摊铺时，要求拌和机与摊铺机的生产能力相协调。如拌和机的生产能力较低，则应用最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。摊铺后应用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。用平地机摊铺混合料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面积。将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，可将混合料卸成两行。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。整形、碾压及接缝处理，与路拌法相同。

（5）横向接缝处理

①用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端。 ②人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

③方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。 ④将混合料碾压密实。

⑤在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛。

⑥摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

⑦如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后未端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。

（6）纵向接缝

应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约8~10m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理。在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。

二、二灰碎石稳定粒料 （一）施工要点

（1）混合料拌和

1）在中心站集中厂拌设备混合料。采用连续式拌和机。

2）拌和时将石灰、粉煤灰、碎石（砂砾）按重量比送入拌和机中，加水拌和。

在略大于最佳含水量的1%以上拌和均匀，拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰团粒。

3）在正式拌和混合料之前，先以调式设备进行流量试验，使拌和好的混合料的集料颗粒

组成和含水量、含石灰量都达到规定要求。否则应重新调试设备。在拌和站建立中心试验室每天进行检测集料的中颗粒组成、含灰量。

4）集中拌和要掌握三个要点 a.配料要准确：

b.含水量要略大于最佳值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 C.拌和要均匀。

5）要严格控制混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力想配合，拌和好的混合料应即使

用自卸汽车运至铺筑地段。

6）混合料的堆放时间不宜超过24小时，应即使处理。 （2）混合料的运输

1）采用大型自卸汽车运送二灰石混合料，根据日产量备足汽车以保证所拌好的混合料及

时运到摊铺地段。运输车的较拌和能力和摊铺速度有所富余。

2）运输汽车的车厢要干净，每天收工时要进行清扫和冲洗。 3）运距较远时应加覆盖以免混合料水分丢失。

（3）混合料的摊铺

1）二灰碎石混合料采用两台摊铺机进行摊铺。摊铺机一前一后相隔5~10m进行梯队摊

铺。前一台摊铺机一侧传感器搭在并沿着基准线，另一侧依着要求的横坡进行自动摊铺，后一台摊铺机利用小滑撬依据第一幅松铺面走滑撬，另一侧传感器沿基准线控制高程进行施工。

2）摊铺机就位后，摊铺速度按2~4m∕min,前方应有2辆以上运料车处于等待状态，做

到均匀、连续不间断地摊铺混合料。

3）摊铺混合料的含水量应大于最佳含水量的1%左右（视气候温度而定，以补偿

摊铺及碾压过程中的水分损失）。

4)摊铺机就位时的公铺系数约为1.2〜L3要通过试铺段的实际情况，确定该工程的松铺

系数以便控制高程在允许偏差内。操作者在开始摊铺后立即用水准仪测量实铺高程再根据初铺后的混合料的实际高程偏差进行调整，摊铺工作逐渐进入正常施工。

5)设专人对混合料在摊铺过程中石料集中离析现象进行局部点补工作，使混合料表面均

匀一致。

(4)压实

混合料一经摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机在半幅全宽内进行碾压。直线段，由路肩两侧向道路中心碾压，超高路段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，总之，应由低处向高处进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽,相邻两段的碾压接头处，应错成横向45度的阶梯状。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹

车。碾压段长度应根据施工现场的气温情况进行选择确定。气温高时，水份蒸发快，可缩短碾压段长度，反之可适当延长碾压段长度。一般从混合料拌和到最后碾压成型，总时间应控制在2.5小时以内，为此碾压段长度不应超过50米,成型时间严禁超过3.5小时。

(5)养生与交通管理

1)该低基层成活后养护工作至关重要，石灰粉煤灰底基层表面易风干，如果养护跟不上，

不但影响强度增长，而且表层松散扬尘，所以碾压完成后第二天开始养生,采用洒水车洒水养生的方法。每天洒水至少六次以上或视气候条件而定，应始终保持

表层潮湿。养生期不宜少于7天。

2）在养生期间，除洒水车外封闭交通，在已经成活的二灰底基层地段禁止各种

车辆通行，并进行封闭管理。

（二）质量标准

（1）基本要求

1）粒料符合设计和施工规范要求，并根据当地源选择质坚干净的粒料。 2）石灰和粉煤灰质量应符合设计要求，石灰应经充分消解后才能使用。 3）混合料配合比应准确，不得有灰团和生石灰块。 4）摊铺时要注意消除粗细料离析现象。

5）碾压进应先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压到要求的压实度。 6）保持一定湿度的养生，养生期要符合规范要求。

（2）实测项目 （3）外观鉴定

1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。 2）施工接茬平整、稳定。

（三）石灰稳定土

石灰土层采用路拌法施工，其工艺流程如下：

准备下承层一施工放样一备料、摊铺±—整平和轻压一卸置和摊铺石灰一整平第一次拌和一洒水闷料一第二次拌和一整平碾压一接缝和调头处的处理一养生

具体操作步骤如下：

1、准备下承层

本石灰土底基层的下承层为土方路基，其表面平整、坚实，路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定，完成工序交接。

2、施工放样

施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m,平曲线段桩距为IOm,并在两侧路肩外设指示桩。

3、备料

(1)用土

石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆料前应先洒水，使其表面湿润。

(2)石灰

石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前7〜IOd充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰须过IOmm径的筛，并尽快使用。

4、摊铺土

根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。在下承土基上以IOm的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。

5、洒水

如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。

6、整平和轻压

对摊铺的土整平后，应用压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

7、卸置和摊铺石灰

根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米

石灰用量,用自卸车将石灰运卸至整好的素土上,将石灰码成规定尺寸的灰带,经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。

8、拌和

采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。

拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。在洒水过程中，应配合人工消除过分潮湿或过分干燥之处。

拌和完毕后洒水闷料一昼夜。

9、整形

混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两测向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，在返回刮一边。

用压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机在碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。 每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

10、第二次拌和和整平

闷料一昼夜后，用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。

用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。

11、碾压

整平后，当混合料的含水量为最佳含水量或略小于最佳含水量时，立即用振动压路机配合三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层表面不受破坏。先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面一遍。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

12、接缝和调头处的处理

（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5~8m

不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一起进行拌和。

（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。如必须调头，应采取措

施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

13、养生

在石灰土表面撒入足量的水后，直接上二灰土所需的素±,摊铺后对石灰土层进行覆盖养生，养生时使石灰土始终保持湿润状态，严禁车辆通行。

第三节沥青路面施工质量验收

一、基层

1、沥青路面基层的材料要求、施工工艺应符合现行的路面设计规范和基层施工技术规范

的规定。沥青面层施工前应对基层进行检查，当基层的质量检查符合要求后方可修筑沥青面层。沥青路面的基层应符合下列要求：

（1）强度、刚度、干燥收缩和温度收缩变形、高程符合要求。 （2）具有稳定性。

（3）表面应平整、密实；基层的拱度与面层的拱度应一致。

2、新建的沥青路面的基层可按设计要求选用水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或

粒料的半刚性基层及泥（灰）结碎石、级配碎石、级配砂砾基层、也可采用沥青贯入式、沥青碎石或碾压式水泥混凝土基层。宜采用高强少裂、整体性能好的无机结合料或稳定粒料的半刚性基层，稳定细粒土只可作底基层。

3、旧沥青路面作为基层加铺沥青面层时，应根据旧路质量，确定对原有路面进行处理、

整平或补强，并应遵循下列原则：

（1）符合设计强度、基本无损坏的旧沥青路面经整平后可作基层使用。

（2）旧路面已有明显损坏的，应调查损坏原因。强度能达到设计要求的，进行全部或

部分处理，铲除拥包、车辙及龟裂严重的结构层，填补坑槽并整平后，再加铺沥青面层。损坏严重、强度达不到设计要求的，应重新设计，不得直接作基层使用。

4、可作基层使用的旧沥青路面的整平应按高程控制铺筑，分层整平的一层最大厚度不宜

超过10cι∏o

5、新建半刚性基层铺筑后应及时进行养生及保护，浇洒透层或铺筑下封层，并尽快铺筑

沥青面层。

二、材料 （一）一般规定

1、沥青材料应附有炼油厂的沥青质量检验单。运至现场的各种材料必须按要求进行试验，

经评定合格方可使用。

2、沥青路面集料的粒径选择和筛分应以方孔筛为准。当受条件限制时，可采用与方孔筛

相对应的圆孔筛。

3、沥青路面的沥青材料可采用道路石油沥青、煤沥青、乳化石油沥青、液体石油沥青等。

沥青材料的选择应根据交通量、气候条件、施工方法、沥青面层类型、材料来源等情况确定。当采用改性沥青时应进行试验并应进行技术论证。

4、路面材料进入施工场地时，应登记，并签发材料验收单。验收单应包括材料来源、品

种、规格、数量、使用目的、购置日期、存放地点及其他应予注明的事项。

（二）道路石油沥青

1、当沥青标号不符号使用要求时，可采用几种不同标号掺配的混合沥青，其掺配比例应

由试验决定。

2、面层的上层宜采用较稠的沥青，下层或联接层宜采用较稀的沥青。对渠化交通的道路，

宜采用较稠的沥青。

3、沥青贮运站及沥青混合料拌和厂应将不同来源、不同标号的沥青分开存放，不得混杂。

在使用期间，贮存沥青的沥青罐或贮油池中的温度不宜低于130℃,并不得高于180℃。在冬季停止施工期间，沥青可在低温状态下存放。经较长时间存放的沥青在使用前应抽样检验，不符合质量要求的不得使用。同一工程使用不同沥青时，应明确记录各种沥青所使用的路段及部位。

4、道路石油沥青在贮运、使用及存放过程中应采取防水措施，并应避免雨水或加热管道

蒸汽进入沥青罐或贮油池中。

（三）乳化石油沥青

1、乳化沥青适合于沥青表面处治路面、沥青贯入式路面、常温沥青混合料路面,以及透

层、粘层与封层。

2、乳化沥青的类型应根据使用目的、矿料种类、气候条件选用。对酸性石料，以及当石

料处于潮湿状态或在低温下施工时，宜采用阳离子乳化沥青；对酸性石料，且石料处于干燥状态，或与水泥、石灰、粉煤灰共同使用时，宜采用阴离子乳化沥青。

3、乳化沥青可利用胶体磨或匀油机等乳化机械在沥青拌和厂现场制备。乳化剂用量（按

有效含量计）宜为沥青质量的0.3%〜0.8%。制备现场乳化沥青的温度应通过试验确定，乳化剂水溶液的温度宜为40〜70℃,石油沥青宜加热至120〜160℃。乳化沥青制造后应及时使用。经较长时间存放的乳化沥青在使用前应抽样检验，并不得离析、冻结、破乳，质量不符合要求者不得使用。

（四）液体石油沥青

液体石油沥青适用于透层、粘层及拌制常温沥青混合料。根据使用目的与场所，可分别选用快凝、中凝、慢凝的液体石油沥青。

（五）煤沥青

1、道路用煤沥青适用于透层、粘层，也可用于三级及三级以下的公路和次干路以下的城

市道路铺筑沥青面层，但热拌沥青混合料路面的表面层不宜采用煤沥青。

2、在煤沥青使用期间，其贮油池或沥青罐中的温度宜为70〜90℃,并应避免长期贮存。

经较长时间存放的煤沥青在使用前应抽样检验,质量不符合要求者不得使用。

（六）粗集料

1、用于沥青面层的粗集料包括碎石、破碎砾石、筛选砾石、矿渣等。粗集料应由具有生

产许可证的采石场生产。

2、粗集料应具有良好的颗粒形状，用于道路沥青面层的碎石不宜采用颗式破碎机加工。 3、路面抗滑表层粗集料应选用坚硬、耐磨、抗冲击性好的碎石或破碎砾石，不得使用筛

选砾石、矿渣及软质集料。但允许掺加不超过40%粗集料总量的普通集料作为中等或较小粒径的粗集料。

4、破碎砾石应采用粒径大于50mm的颗粒轧制。

5、筛选砾石仅适用于三级及三级以下公路和次干路以下的城市道路的沥青表面处治路

面或拌和法施工的沥青面层的下面层，不得用于贯入式路面及拌和法施工的沥青面层的中、上面层。

6、三级及三级以下公路和次干路以下的城市道路可采用钢渣作为粗集料。钢渣在破碎后

应有6个月以上的存放期。

7、对钢渣活性进行检验，检验不合格者不得使用。钢渣沥青混合料的沥青用量必须经配

合比设计确定。

8、石料为酸性岩石时，宜使用针入度较小的沥青，并应采用下列抗剥离措施。 （1）用干燥的磨细消石灰或生石灰粉、水泥作为填料的一部分，其用量宜为矿料总量

的l%-2%o

（2）在沥青中掺加抗剥离剂。 （3）将粗集料用石灰浆处理后使用。

（七）细集料

1、沥青面层的细集料可采用天然砂、机制砂及石屑。

2、细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。

3、热拌沥青混合料的细集料宜采用优质的天然砂或机制砂。在缺砂地区，也可使用石屑，

沥青混凝土面层及抗滑表层的石屑用量不宜超过天然砂及机制砂的用量。

（八）填料

1、沥青混合料的填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到

的矿粉。原石料中的泥土杂质应除净。矿粉要求干燥、洁净。当采用水泥、石灰、粉煤灰作填料时，其用量不宜超过矿料总量的2%。

2、粉煤灰作为填料使用时，其烧失量应小于12%,塑性指数应小于4%,其余质量要求与

矿粉相同。粉煤灰的用量不宜超过填料总量的50%,并应经试验确认与沥青有良好的粘结力，沥青混合料的水稳性能应满足要求。

3、拌和机采用干法除尘措施回收的粉尘，可作为矿粉的一部分使用。采用湿法除尘措施

回收的粉尘，使用时应经干燥粉碎处理，且不得含有杂质。回收粉尘的用量不得超过填料总量的50%,掺有粉尘填料的塑性指数不得大于4%,其余质量要求应与矿粉相同。

三、沥青表面处治路面

（一）一般规定

1、沥青表面处治适用于三级及三级以下公路、城市道路的支路、县镇道路、各级公路的

施工便道以及在旧沥青面层上加辅的罩面层或磨耗层。

2、沥青表面处治路面可采用拌和法或层铺法施工，其厚度不宜大于3cm。 3、拌和法沥青表面处治路面可采用热拌热铺或冷拌冷铺法施工。

4、层铺法沥青表面处治路面的施工宜采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业。 5、沥青表面处治施工的工序应紧密衔接，每个作业段长度应根据压路机数量、洒油设备

及集料撒布机能力等确定。当天施工的路段应当天完成。

6、沥青表面处治宜在干燥和较热的季节施工，并应在雨季及日最高温度低于15℃到来

以前半个月结束，使表面处治层通过开放交通压实，成型稳定。

（二）材料规格和用量

1、沥青表面处治各层沥青的用量应根据施工气温、沥青标号、基层等情况，在规定范围

内选用。在施工气温较低的寒冷地区、当沥青针入度较小、基层空隙较大时,沥青用量宜采用高限。

2、在旧沥青路面、清扫干净的碎（砾）石路面、水泥混凝土路面、块石路而上铺筑沥青

表面处治路面时，可在第一层中增加10%~20%沥青用量，不再另洒透层油。

（三）施工机械

1、沥青表面处治施工应采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时车速和喷洒量应保持稳定。沥

青洒布车在整个宽度内喷洒应均匀。

2、小规模沥青表面处治施工可采用机动或手摇的手工沥青洒布机洒布沥青，乳化沥青也

可用齿轮泵或气压式洒布机洒布，但不宜采用柱塞式洒布机。手工喷洒，洒布应均匀，喷洒工人应拥有熟练的技术。

3、沥青表面处治施工宜采用6〜8t及8〜IOt的压路机。碾压时，应使集料嵌挤紧密，

石料不得有较多压碎。乳化沥青表面处治宜采用较轻的机械。

（四）施工准备

1、沥青表面处治施工应在路缘石安装完成以后进行，基层必须清扫干净。

2、施工前应检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等。将一定数量

的沥青装入油罐后，应先在路上试洒，确定喷洒速度及洒油量。每次喷洒前喷油嘴应保持干净，管道应畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管成15。〜25°的夹角，洒油管的高度应使同一-地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青，并不得出现花白条。在有风的天气下不宜使用三重喷洒高度。当采用洒布过热沥青的机械洒布乳化沥青时，必须将残留沥青除净并用柴油清洗干净。

3、集料撒布机使用前应检查其传动和液压调整系统，并应进行试洒，确定撒布各种规格

集料时应控制的下料间隙及行驶速度。

4、当为半幅施工并采用人工撒布集料时，应先在半幅等距离划分小段，并应按规定用量

备足集料，以后每层按同样办法备料。

（五）施工方法

1、三层式沥青表面处治的施工工艺应按下列步骤进行：

（1）在透层沥青充分渗透，或在已做透层或封层并已开放交通的基层清扫后,可按要

求速度浇洒第一层沥青。浇洒沥青应符合下列要求：

1）沥青的浇洒温度应根据施工气温及沥青标号选择，石油沥青的洒布温度宜为

130~170°C,煤沥青的洒布温度宜为80~120C°乳化沥青可在常温下洒布，当气温偏低，破乳

及成型过慢时，可将乳液加温后洒布，但乳液温度不得超过60℃。

2）当发现浇洒沥青后有空白、缺边时，应及时进行人工补洒；当有沥青积聚时应刮

除。

3）沥青浇洒的长度应与集料撒布机的能力相配合，应避免沥青浇洒后等待较长时间

才撒布集料。

4）前后两车喷洒的接茬应搭接良好。在每段接茬处，可用铁板或建筑纸等横铺在本

段起洒点前及终点后，其长度宜为l~L5m.当需要分幅浇洒时，纵向搭接宽度宜为10~15cm0浇洒第二、三层沥青的搭接缝应错开。

5）除阳离子乳化沥青外，不得在潮湿的集料、基层或旧路面上浇洒沥青。 （2）第一层次集料在浇洒主层沥青后立即进行撒布，并不宜在主层沥青全段洒布完成

后进行。撒布集料应采用集料撒布机或人工撒布，并应符合下列要求：

1）当使用乳化沥青时，集料撒布应在乳液破乳之前完成。

2）撒布集料后应及时扫匀，应覆盖施工路面，厚度应一致，集料不应重叠，也不应露

出沥青。当局部有缺料时，应及时进行人工找补，局部过多时，应将多余集料扫出。

3）前幅路面浇洒沥青后，应在两幅搭接处暂留10~15cm宽度不撒石料，待后幅浇洒

沥青后一起撒布集料。

（3）撒布一段集料后，应立即用6〜8t钢筒双轮压路机碾压，碾压时每次轮迹应重叠

约30cm,并应从路边逐渐移至路中心，然后再从另一边开始移向路中心，以此作为一遍，宜碾压3〜4遍。碾压速度开始不宜超过2km∕h,以后适当增加。

（4）第二、三层的施工方法和要求应与第一层相同，但可采用8〜IOt压路机。当使

用乳化沥青时，第二层撒布规格为S12（5〜IOnInI）的碎石作嵌缝料后尚应增加一层封层

料，其规格为S14（3〜5mm）,用量为3・5〜5.5m3∕IOOOin2。

2、双层式或单层式沥青表面处治施工时，浇洒沥青及撒布集料的次数分别为一次和两次，

其施工程序和要求应符合三层式沥青表面处治的施工工艺的要求。

3、除乳化沥青表面处治应待破乳后水分蒸发并基本成型后方可通车外，沥青表面处治在

碾压结束后即可开放交通。在通车初期应设专人指挥交通或设置障碍物控制行车，并使路面全部宽度均匀压实。

4、沥青表面处治应进行初期养护。当发现有泛油时，应在泛油处补撒嵌缝料，嵌缝料应

与最后一层石料规格相同，并应扫匀。当有过多的浮动集料时，应扫出路面,并不得搓动已经粘着在位的集料。如有其他破坏现象，也应及时进行修补。

5、对道路人工构造物及各种管井盖座、侧平石、路缘石等外露部分以及人行道道面等，

洒油时应加遮盖，防止污染。

四、沥青贯入式路面

（一）一般规定

1、沥青贯入式路面适用于二级及二级以下的公路城市、道路的次干路及支路。沥青贯入

层也可作为沥青混凝土路面的联结层。

2、沥青贯入式路面的厚度宜为4〜8cm。但乳化沥青贯入式路面的厚度不宜超过5cm。

当贯入层上部加铺拌和的沥青混合料面层时，路面总厚度宜为6〜IOCiIb其中拌和层的厚度宜为2〜4cm。

3、沥青贯入式路面的最上层应撒布封层料或加铺拌和层。当乳化沥青贯入式路面铺筑在

半刚性基层上时，应铺筑下封层。当沥青贯入层作为联结层时，可不撒表面封层料。

4、沥青贯入式路面宜在干燥和较热的季节施工，并宜在雨季及日最高温度低于15℃到

来以前半个月结束，使贯入式结构层通过开放交通碾压成型。

（二）材料规格和用量

1、沥青贯入层主层集料中大于粒径范围中值的数量不得少于50%。细粒料含量偏多时，

嵌缝料用量宜采用低限。表面不加铺拌和层的贯入式路面在施工结束后每1000平方米应另备2〜3m3石屑或粗砂等供初期养护使用，石屑或粗砂的规格应与最后一层嵌缝料规格相同。

2、沥青贯入层的主层集料最大粒径宜与贯入层厚度相同。当采用乳化沥青时，主层集料

最大粒径可采用厚度为0.8~0.85倍，数量宜按压实系数1.25〜L30计算。

3、贯入式路面各层结合料的用量应根据施工气温及沥青标号等在规定范围内选

用，在施工季节气温较低的寒冷地区，或沥青针入度较小时，沥青用量宜采用高限。在低温潮湿气候下用乳化沥青贯入时应按乳液总用量不变的原则进行调整，上层应比正常情况适当增加，下层应比正常情况适当减少。

（三）施工机械

沥青贯入式路面的主层集料可采用碎石摊铺机或人工摊铺。嵌缝料宜采用集料撒布机撒布。

（四）施工准备

1、沥青贯入式路面施工前，基层应清扫干净。当需要安装路缘石时，应在路缘石安装完

成以后施工。

2、乳化沥青贯入式路面必须浇洒透层或粘层沥青。当沥青贯入式路面厚度小于或等于5cm时∙，也应浇洒透层或粘层沥青。

（五）施工方法

1、沥青贯入式路面的施工应按下列步骤进行：

（1）撒布主层集料。撒布时应避免颗粒大小不均，并应检查松铺厚度。撒布后严禁车

辆在铺好的集料层上通行。

（2）主层集料撒布后应采用6~8t的钢筒式压路机进行初压，碾压速度宜为2krn∕ho碾

压应自路边缘逐渐移向路中心，每次轮迹应重叠约30Cnb接着应从另一侧以同样方法压至路中心，以此为碾压一遍。然后检验路拱和纵向坡度，当不符合要求时应调整，找平后再压，至集料无显著推移为止。然后再用10~12t压路机进行碾压,每次轮迹重叠1/2左右，宜碾压

4~6遍，直至主层集料嵌挤稳定，无显著轮迹为止。

（3）主层集料碾压完毕后，应立即浇洒第一层沥青。沥青的浇洒温度应根据沥青标号

及气温情况选择。当采用乳化沥青贯入时，应防止乳液下漏过多。当主层集料碾压稳定后，应先撒布一部分上一层嵌缝料，再浇洒主层沥青。乳化沥青在常温下洒布，当气温偏低需要加快破乳速度时，可将乳液加温后洒布，但乳液温度不得超过60βCo

（4）主层沥青浇洒完成后，应立即撒布第一层嵌缝料，嵌缝料撒布应均匀扫匀，不足

处应找补。当使用乳化沥青时，石料撒布应在乳液破乳前完成。

（5）嵌缝料扫匀后应立即用8~12t钢筒式压路机进行碾压，轮迹应重叠轮宽的1/2左

右，宜碾压4~6遍，直至稳定为止。碾压时应随压随扫，并应使嵌缝料均匀嵌入。当气温较高使碾压过程中发生较大推移现象时，应立即停止碾压，待气温稍低时再继续碾压。

（6）当浇洒第二层沥青、撒布第二层嵌缝料并完成碾压后，再浇洒第三层沥青。 （7）撒布封层料，施工要求应与撒布嵌缝料相同。

（8）最后碾压，宜采用6~8t压路机碾压2~4遍，然后开放交通。

2、当沥青贯入式路面表面不撒布封层料，加铺沥青混合料拌和层时，应紧跟贯入层施工，

上下应成为一个整体。贯入部分采用乳化沥青时，应待其破乳、水分蒸发且成型稳定后方可铺筑拌和层。当拌和层与贯入部分不能连续施工，且要在短期内通行施工车辆时，贯入层部分的第二遍嵌缝料用量应增加2~3∣∏3∕IOOOnl2。在摊铺拌和层沥青混合料前，应清除贯入层表面的杂物、尘土以及浮动石料，再补充碾压一遍, 并应浇洒粘层沥青。

五、热拌沥青混合料路面 （一）一般规定

1、热拌沥青混合料适用于各种等级道路的沥青面层。沥青面层的上面层、中面层及下面

层应采用沥青混凝土混合料铺筑，沥青碎石混合料仅适用于过渡层及整平层。其他等级道路的沥青面层上面层宜采用沥青混凝土混合料铺筑。

2、热拌沥青混合料的规格应以方孔筛为准，集料最大粒径不宜超过31.5πmu当采用圆

孔筛作为过渡时，集料最大粒径不宜超过40mm。

3、沥青路面各层的混合料类型应根据道路等级及所处的层次，应符合以下要求。

（1）应满足耐久性、抗车辙、抗裂、抗水损害能力、抗滑性能等多方面要求，并应根

据施工机械、工程造价等实际情况选择沥青混合料的种类。

（2）沥青混凝土混合料面层宜采用双层或三层式结构，其中应有一层及一层以上是I

型密级配沥青混凝土混合料。当各层均采用沥青碎石混合料时，沥青面层下必须做下封层。

（3）沥青面层集料的最大粒径宜从上至下逐渐增大。上层宜使用中粒式及细粒式，不

应使用粗粒式混合料。砂粒式仅适用于城市一般道路、市镇街道及非机动车道、行人道路等工程。

（4）上面层沥青混合料集料的最大粒径不宜超过层厚的1/2,中、下面层及联

结层集料的最大粒径不宜超过层厚的2/3。

4、热拌热铺沥青混合料路面应采用机械化连续施工。

（二）施工准备

1、施工前应对各种材料调查试验，经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，不得随

意变更。

2、施工前对各种施工机具应做全面检查，应经调试并使其处于良好的性能状态。应有足

够的机械，施工能力应配套，重要机械宜有备用设备。

3、沥青加热温度及沥青混合料施工温度应根据沥青品种、标号、粘度、气候条件及铺筑

层的厚度，当沥青粘度大、气温低、铺筑层厚度薄时，施工温度宜用高限。

（三）热拌沥青混合料的配合比设计

1、热拌沥青混合料应选用符合要求的材料，充分利用同类道路与同类材料的施工实践经

验，并应经配合比设计确定矿料级配和沥青用量。

2、筛分矿料的标准筛筛孔应以方孔筛为准，当确有困难时，经主管部门同意，也可使用

圆孔筛。

3、沥青碎石混合料的配合比设计应根据实践试验和马歇尔试验的结果，经过试拌试铺论

证确定。

4、热拌沥青混合料的配合比设计应按下列步骤进行：

（1）目标配合比设计阶段。应采用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配

合成的矿料级配，应通过马歇尔试验确定最佳沥青用量。此矿料级配及沥青用量应作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

（2）生产配合比设计阶段。对间歇式拌和机应从二次筛分后进入各热料仓的材料中取

样，并进行筛分，确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时，应反复调整冷料仓进料比例，使供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量加0.3%和最佳沥青用量减0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

（3）生产配合比验证阶段。拌和机应采用生产配合比进行试拌，铺筑试验段，并用拌

和的沥青混合料进行马歇尔试验及路上钻取的芯样检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比应作为生产上控制的依据和质量检验的标准标准。配合比的矿料合成级配中，

0.075mm、2.36mm、4.75mm（圆孔筛0.075mm、2.5mm、5mm）三挡筛孔的通过率应接

近要求级配的中值。

5、经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，当进场材料发生

变化，沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

6、二级及二级以下公路、次干路以下城市道路热拌沥青混合料的配合比设计，当材料与

同类道路相同时可直接引用成功的经验。

（四）热拌沥青混合料的拌制

1、沥青混合料必须在沥青拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制。拌和厂的设置

除应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定外，还应具备下列条件:

（1）拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方。

（2）沥青应分品种、分标号密闭储存。各种矿料应分别堆放在具有硬质基底的料仓或

场地上，并不得混杂。矿粉等填料不得受潮。集料宜设置防雨顶棚。拌和厂应有良好的排水设施。

（3）拌和厂应配备试验室，并配置足够的仪器设备。 （4）拌和厂应有可靠的电力供应。

2、热拌沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。各类拌和机均应有防止矿

粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。连续式拌和机应具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。当工程材料来源或质量不稳定时•，不得采用连续式拌和机拌制。

3、间歇式拌和机宜配置自动记录设备，在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、

拌和温度。

4、沥青材料应采用导热油加热。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力

时.，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除。

5、沥青混合料拌和时间应经试拌确定。混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥

青结合料。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30〜50s,其中干拌时间不得少于5s；连续式拌和机的拌和时间应根据上料速度及拌和温度确定。

6、间歇式拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其

安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。

7、拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现

象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

8、拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。储料仓无保温设备时，

允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72ho

9、出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的

温度、签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。

（五）热拌沥青混合料的运输

1、热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输。运输时应防止沥青与车厢板粘结。

车厢应清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。

2、从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车

位置。

3、运料车应采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施，夏季运输时间短于0.5h时，

也可不加覆盖。

4、沥青混合料运输车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方

应有运料车在等候卸料。在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。

5、连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10〜30Cm处，并不得撞击摊铺机。卸料

过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

6、沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。或已经结成团块、已

被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。

（六）热拌沥青混合料的摊铺

1、铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定

洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。

2、热拌沥青混合料应采用机械摊铺。宜采用两台以上摊铺机成梯队作业，进行联合摊

铺。相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度宜为5〜IOCm。相邻两台摊铺机宜相距10〜30m,且不得造成前面摊铺的混合料冷却。当混合料供应能满足不间断摊铺时，也可采用全宽度摊铺机一幅摊铺。

3、摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。 4、沥青混合料摊铺机应符合下列要求：

（1）具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。

（2）具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料

车。

（3）具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。 （4）摊铺机宽度可以调整。

5、摊铺机自动找平时，中、下面层宜采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。

表面层宜采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。

6、沥青混合料的摊铺温度应根据沥青标号粘度气温摊铺层厚度选用。

7、当施工气温低于10℃,其他等级道路施工气温低于5℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。

当需要摊铺时，应采取以下措施：

（1）应提高混合料拌和温度，使其符合低温施工温度要求。 （2）运料车必须采取覆盖等保温措施。 （3）应采用高密实度的摊铺机，熨平板应加热。 （4）摊铺后紧接着碾压，应缩短碾压长度。

8、沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等由试铺试压

方法或根据以往实践经验确定。按表选用摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡并校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。

9、摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停

顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、应为2〜6m∕mi∏o在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，当熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。

10、用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工做局部

找补或更换混合料：

（1）横断面不符合要求。

（2）构造物接头部位缺料。 （3）摊铺带边缘局部缺料。 （4）表面明显不平整。 （5）局部混合料明显离析。 （6）摊铺机后有明显的拖痕。

11、人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，

并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。

12、路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分以及小规模工程可用人工摊铺人

工摊。铺沥青混合料应符合下列要求：

（1）半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板。

（2）沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩。

（3）边摊铺边用刮板整平刮平，时应轻重一致，往返刮2~3次达到平整即可，不得反

复撒料反复刮平引起粗集料离析。

（4）撒料用的铁锹等工具使用前宜加热，也可以沾轻柴油或油水混合液，以防粘结混

合料。沾轻柴油或油水混合液时，不得过于频繁。

（5）摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混合料应及时碾压。当不能及时碾压或遇雨时.，

应停止摊铺，并应对卸下的沥青混合料采取覆盖等保温措施。

（6）低温施工时，卸下的混合料应以苫布覆盖。

（七）热拌沥青混合料的压实及成型

1、压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。沥青混合料的分层压实厚度不得

大于IOcmo

2、应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，并应达到最佳碾压结果。沥青混合料压实

宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量应根据生产效率确定。

3、道路沥青混合料压实宜采用人工热夯及双轮钢筒式压路机、三轮钢筒式压路机、轮胎

压路机、振动压路机、手扶式小型振动压路机、振动夯板等机械。各机械应符合下列规定：

（1）双轮钢筒式压路机为6〜8t；

（2）三轮钢筒式压路机为8〜12t或12〜15t； （3）轮胎压路机为12~20t或20〜25t； （4）振动压路机为2〜6t或6〜14t；

（5）手扶式小型振动压路机为1〜2t；

（6）振动夯板的质量不小于180kg,振动频率不小于3000次/min；

4、沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢

而均匀的速度碾压。

5、沥青混合料的初压应符合下列要求：

（1）初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根

据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定。

（2）压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1∕3~1∕2轮宽，最后碾压路中心

部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘IoCm以上碾压。也可在边缘先空出宽30~40cm,待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

（3）应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜

小于350N∕cm0初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。

（4）碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料

产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。

6、复压应紧接在初压后进行，并应符合下列要求：

（1）复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数

应经试压确定，并不宜少于4~6遍。复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。

（2）当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15to碾压厚层沥青混合料，总质量不宜

小于22t。轮胎充气压力不小于0.5MPa,相邻碾压带应重叠1∕3~1∕2的碾压轮宽度。

（3）当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t,相邻碾压带应重叠后

轮的1/2宽度。

（4）当采用振动压路机时，振动频率宜为35〜50Hz,振幅宜为0.3〜0.8mm,并应根据

混合料种类、温度和层厚选用。层厚较大时应选用较大的频率和振幅。相邻碾压带重叠宽度宜为10〜20cm。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并应避免混合料形成鼓包。

7、终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾

压，终压不宜少于2遍，路面应无轮迹。

8、压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回

的位置应阶梯形的随摊铺机向前推进，折回处不应在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

9、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，

严禁洒柴油。轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎已发热后应停止向轮胎洒水。

10、压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已

成型的路面上行驶时应停止振动。

11、在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得

散落矿料、油料等杂物。

（八）接缝

1、在施工缝及构造物两端的连接处操作应仔细，接缝应紧密、平顺。 2、纵向接缝部位的施工应符合下列要求:

（1）摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10〜20Cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨缝碾压。

（2）当半幅施工不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。在铺另半幅前应将

缝边缘清扫干净，并应涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5〜IOCnb摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时应先在己压实路面上行走，碾压新铺层的10〜

15Cnb然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10〜15cm,接缝应压实紧密。上下层的纵缝应

错开15cm以上，表层的纵缝应顺直，且宜留在车道区画线位置上。

3、相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位Im以上。横向接缝可采用斜接缝，上面层应

采用垂直的平接缝。其他道路的各层均可采用斜接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料，并应使接缝预热软化。碾压前应将预热用的混合料铲除。

4、斜接缝的搭接长度宜为0.4〜0.8m。搭接处应清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料

中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应予剔除，并应补上细混合料斜，接缝应充分压实并搭接平整。

5、平接缝应粘结紧密，压实充分，连接平顺。可采用下列方法施工：

（1）在施工结束时，摊铺机在接近端部前约Im处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人

工将端部混合料铲齐后再碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。

（2）在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道

缝隙，缝隙应位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚度相等的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，并在端部洒粘层沥青接着摊铺。

（3）在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将

铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。

（4）在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料待混合料，稍冷却后将撒砂

的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，在接头有水或潮湿时不得铺筑混合料。

6、从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予

清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。

7、横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置

供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度宜为

15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15~20cm,直至全部在新铺层上为止再改为纵向碾压。

当相邻摊铺层已经成型同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15~20cm,然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。

（九）开放交通及其他

1、热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃

后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

2、沥青路面雨季施工应符合下列要求：

（1）应加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序衔接应紧密。 （2）运料汽车和工地应备有防雨设施，并应做好基层及路肩的排水。

（3）当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料。对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，

应全部清除，更换新料。

六、乳化沥青碎石混合料路面 （一）一般规定

1、乳化沥青碎石混合料适用于三级及三级以下的公路、城市道路支线的沥青面层、二级

公路的罩面层施工，以及各级道路沥青路面的联接层或整平层。

2、乳化沥青碎石混合料路面的沥青面层宜采用双层式。下层应采用粗粒式沥青碎石混合

料，上层应采用中粒式或细粒式沥青碎石混合料。单层式只宜在少雨干燥地区或半刚性基层上使用。在多雨潮湿地区必须做上封层或下封层。

（二）乳化沥青碎石混合料的配合比设计

乳化沥青碎石混合料的乳液用量可按热拌沥青碎石混合料的沥青用量折算，实际的沥青用量宜根据当地实践经验以及交通量、气候、石料情况、沥青标号、施工机械等条件，比同规格热拌沥青混合料的沥青用量减少15%~20%.

（三）乳化沥青碎石混合料路面施工

1、乳化沥青碎石混合料宜采用拌和厂机械拌和。在条件限制时也可在现场用人 工拌制。

2、当采用阳离子乳化沥青时，在与乳液拌和前应将集料用水湿润，集料总含水量应达到5%左右。天气炎热宜多加，低温潮湿可少加。当集料湿润后仍不能与乳液拌和均匀时，应改

用破乳速度更慢的乳液，或用1%〜3%浓度的氯化钙水溶液代替水预先润湿集料表面。

3、混合料的拌和时间应保证乳液与集料拌和均匀。拌和时间应根据施工现场使用的集料

级配情况、乳液裂解速度、拌和机械性能、施工时的气候等具体条件通过试拌确定。机械拌和时间不宜超过30s（自矿料中加进乳液的时间算起）；人工拌和时间不宜超过60so

4、混合料应具有充分的施工和易性，混合料的拌和、运输和摊铺应在乳液破乳前结束。

己拌好的混合料应立即运至现场进行摊铺。在拌和与摊铺过程中已破乳的混合料，应予废弃。

5、袋装的乳化沥青混合料，存放时应密封良好，存放期不得超过乳液的破乳时间，拌和

时应加入适量的稳定剂。

6、拌制的混合料宜用沥青摊铺机摊铺。当用人工摊铺时，应采取防止混合料离析的措施。 7、乳化沥青碎石混合料的碾压，可按热拌沥青混合料的规定进行，并应符合下

列要求:

（1）混合料摊铺后，应采用6t左右的轻型压路机初压，宜碾压1〜2遍，使混合料

初步稳定，再用轮胎压路机或轻型钢筒式压路机碾压1〜2遍。初压时应匀速进退，不得在碾压路段上紧急制动或快速启动。

（2）当有粘轮现象时，可在碾轮上洒少量水。

（3）当乳化沥青开始破乳、混合料由褐色转变成黑色时，应用12〜15t轮胎压路机

或10〜12t钢筒式压路机复压。复压2〜3遍后，立即停止。待晾晒一段时间、水分蒸发后，再补充复压至密实为止。当压实过程中有推移现象时应立即停止碾压，待稳定后再碾压。如当天不能完全压实，应在较高气温状态下补充碾压。

（4）碾压时发现局部混合料有松散或开裂时，应挖除并换补新料，整平后继续碾压

密实。修补处应保证路面平整。

8、乳化沥青碎石混合料路面的上封层应在压实成型、路面水分蒸发后加铺。 9、压实成型后的路面应进行早期养护，并封闭交通2〜6h。开放交通初期，应设专人

指挥，车速不得超过20km∕h,并不得刹车或调头。在未稳定成型的路段上，严禁兽力车和铁轮车通过。当路面有损坏时•，应及时修补。

10、阳离子乳化沥青碎石混合料可在下层潮湿的情况下施工，施工过程中遇雨应停止

铺筑。

11、乳化沥青碎石混合料施工的所有工序，包括路面成型及铺筑上封层等，均必须在

冻前完成。

七、透层粘层与封层 （一）透层

1、沥青路面的级配砂砾、级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒

料的半刚性基层上必须浇洒透层沥青。

2、透层沥青宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，也可采用中、慢凝液体石油沥青或煤沥青。

透层沥青的稠度宜通过试洒确定，表面致密的半刚性基层宜采用渗透性好的较稀的透层沥青。级配砂砾、级配碎石等粒料基层宜采用较稠的透层沥青。透层乳化沥青的沥青标号应根据基层的种类、当地气候等条件确定。

3、各种透层沥青的品种和用量应根据基层的种类通过试洒确定。

4、透层宜在基层表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长、表面过分干燥时，应对基层

进行清扫，并在基层表面少量洒水，等表面稍干后浇洒透层沥青。

5、透层沥青宜采用沥青洒布车喷洒，二级及二级以下公路、次干路以下城市道路也可采

用手工沥青洒布机喷洒。当用于表面处治或贯入式路面喷洒沥青的喷嘴不能保证均匀喷洒时，应予更换。

6、浇洒透层沥青应符合下列要求：

（1）浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。 （2）洒布的透层沥青应渗透入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油

膜。

（3）如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。 （4）气温低于I（TC时，不宜浇洒透层沥青。

（5）应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。 （6）浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。

（7）在铺筑沥青面层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。 7、在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，宜立即撒布石屑或粗砂，其用量为

2〜3m3∕1000m2°在无结合料粒料基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施

工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下，透层沥青用量宜增加10机撒布石屑或粗砂后，应用6〜8t钢筒式压路机碾压一遍。当通行车辆时，应控制车速。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落，应予修补。当有多余的石屑或砂时，应予扫除。

8、透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透，

水分蒸发后方可铺筑沥青面层，其时间间隔不宜少于24h。

（二）粘层

1、在下列情况及位置应浇洒粘层：

（1）在铺筑双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面的上层前，其下面的沥青层已被

污染的。

（2）当旧沥青路面层上加铺沥青层时。 （3）当水泥混凝土路面上铺筑沥青面层时。

（4）与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面。

2、粘层的沥青材料宜采用快裂的洒布型乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青或煤

沥青，粘层沥青宜采用与面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化或稀释制成。

3、各种粘层沥青品种和用量应根据粘结层的种类通过试洒确定。

4、粘层沥青宜采用沥青洒布车喷洒。当用于表面处治或贯入式路面喷洒沥青的喷嘴不能

保证均匀喷洒时，应予更换。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子进行人工涂刷。

5、浇洒粘层沥青应符合下列要求：

（1）粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处，应予刮除。

（2）路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后

浇洒。

（3）当气温低于10°C或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。

（4）浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。

6、粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层。当使用乳化沥青作粘层时，应待破乳、水分蒸发

完后铺筑。

（三）封层

1、符合下列情况之一时，应在沥青面层上铺筑上封层： （1）沥青面层的空隙较大，透水严重。 （2）有裂缝或已修补的旧沥青路面。

（3）需加铺磨耗层改善抗滑性能的旧沥青路面。 （4）需铺筑磨耗层或保护层的新建沥青路面。 2、符合下列情况之一时，应在沥青面层下铺筑下封层： （1）位于多雨地区且沥青面层空隙较大，渗水严重。 （2）在铺筑基层后，不能及时铺筑沥青面层，且须开放交通。 3、沥青的标号应根据当地的气候情况确定。

4、上封层及下封层可采用拌和法或层铺法施工的单层式沥青表面处治，也可采用乳化沥

青稀浆封层。新建路面上不宜采用稀浆封层铺筑上封层。

5、拌和法沥青表面处治铺筑上封层及下封层。当铺筑下封层时，宜采用Ae-5（或LH-5）砂粒式沥青混凝土，厚度宜为LOCn1。

6、采用乳化沥青稀浆封层作为上封层及下封层时，稀浆封层的厚度宜为3~6mmo 7、稀浆封层混合料的类型及矿料级配，应根据处治目的、道路等级选择，铺筑厚度、集

料尺寸及摊铺用量选用。

8、稀浆封层可采用慢裂或中裂的拌合型乳化沥青铺筑。当需要减缓破乳速度时,可掺加

适量的氯化钙作外加剂；当需要加快破乳速度时，可采用一定数量的水泥或消石灰粉作填料。

9、混合料的湿轮磨耗试验的磨耗损失不宜大于800g∕m2;轮荷压砂试验的砂吸收量不宜大于600g∕m2o稀浆封层混合料的加水量应根据施工摊铺和易性由稠度试验确定，其稠度应为2~3cm0

10、稀浆封层的施工应符合下列要求

（1）当在已有破损的旧路面上铺筑稀浆封层时，施工前应先修补坑槽、整平路面。 （2）稀浆封层施工应在干燥情况下进行。

（3）稀浆封层施工应采用稀浆封层铺筑机。铺筑机应具有储料、送料、拌和、摊铺和

计量控制等功能。摊铺时应控制集料、填料、水、乳液的配合比例。当铺筑过程中发现有一种材料用完时，应立即停止铺筑，重新装料后再继续进行。搅拌形成的稀浆混合料有良好的施工和易性。

（4）稀浆封层铺筑机工作时应匀速前进，铺筑厚度应均匀、表面应平整。 （5）稀浆封层铺筑后，应待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。

（6）稀浆封层的施工气温不得低于IOC。