苏州工业园区北环快速路东延二期
BH-1标C3-K20现浇箱梁施工方案
一、工程概况
C3-K20现浇箱梁上跨凤凰泾，跨径组合为：30+45+30m米，本箱梁为等截面预应力砼连续箱梁，顶板宽8.5米，底板宽3.9米，梁高2.0米，翼缘板悬臂2米，腹板厚1米。悬臂两侧各留20厘米后浇砼与防撞护栏一起浇筑。 二、支架搭设的前期准备
1、箱梁基础处理
首先，测量班放出比箱梁投影宽2m的位置；然后在测量班放线的位置上插入圆木（挖掘机配合）,圆木与圆木之间不得有缝隙，如有缝隙在圆木外侧堆放土袋或沙袋，确保不漏泥和水；接下来抽完浜瑭，施工范围内水后，将积水，淤泥清除外运，清理至原状土层。先分层回填道渣并用振动式压路机压实，压实后表面无明显轮迹（用实验路段确定的沉降差指标检测压实质量）。再在其上回填5%石灰土，灰土分层填筑，每层厚度不得超过30cm，采用压路机碾压，压实度达93%以上，填筑的顶面标高应高出娄江水位1m以上，最后在石灰土上浇筑10cm厚20砼，并形成1%的单向横坡。待砼达到一定强度时对地基进行预压，预压重量达到箱梁投影面同位置等面积箱梁及支架重量的120%，确认地基没有明显沉降，才能在地基上搭设支架。
2、测量准备
在技术准备完成后，由测量班根据现场技术人员提供的桩号，测放出中心桩和边桩（边桩以超出现浇箱梁在地面投影的1m为准），再由现场技术员根据规划好的支架安装尺寸，用钢尺测放支架纵向基础的位置（洒灰线标记）以及横向中间支架的位置，为支架搭设做好准备。 三、现浇箱梁满堂支架搭设
1、碗扣脚支架的布置
横梁5m范围内底腹板立杆柱网60cm³60cm；跨中立杆柱网1³90cm+3³60cm+3³90cm+3³60cm+1³120cm，纵向水平杆间距为90cm，步距120cm。
2、碗扣脚支架的搭设
根据石灰线所确定的位置，支架搭设顺序为纵向从一个支墩向另一个支墩
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搭设，横向从中间向两边搭设，先安放好可调底托，并按各跨不同的高度调整好底托上的可调螺栓顶面高度，使其在同一水平面上，可调底托与方木间采用铁钉固定，使四个支点必须放到实处；立杆必须保持垂直，必须在第一层所有的立杆、横杆组拼完成后，经检查无误后方可继续向上拼装；拼装至顶层后，安装可调顶托，并依据设计标高调整顶托螺栓。支架搭设完成后用钢管扣件加设剪刀撑，横向剪刀撑纵向每四排设置一道，纵向剪刀撑顺桥向通向设置，设在每幅支架两侧、箱梁中心位置，剪刀撑拉杆斜度控制45-60°，必须用扣件扣紧，确保空间网架结构的稳定性。
支架搭设完毕后，计算每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），然后用可调上托准确调节支架高度，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。
支架底部设平板底座，顶部设U形可调托座，在托座上横向铺10cm³15cm的方木，间距同支架间距，纵向按20cm～30cm的间距铺设一层10cm³10cm的方木，然后在方木上安装模板。每幅支架两侧各搭设宽度不小于1m的作业平台，平台上铺设脚手板，外侧设置安全防护栏杆及防护网，高度不小于1.5m。
3、底模安装线型控制
待10cm³10cm的横向方木铺设完成后，由测量班测放出箱梁腹板边砼的边线，再由模板施工人员弹出底模边线，然后再在10cm³10cm的方木上安装厚度为1.5cm的竹胶板，模板从左向右侧铺设，，安装好，拼缝严实后，再用手提钻打孔用铁钉固定于10cm³10cm的方木上。底模竹胶板必须顺桥向铺设，以保箱梁的外观。竹胶缝稍大处采用玻璃胶处理，表面平整。 四、支架预压
为了确保支架的安全，消除支架的非弹性变形，同时测定支架的弹性变形值，为支架的预留变形量提供依据。支架采用全断面等荷载预压，预压采用砂包堆载或水袋预压。一般地段堆载顺序为一次加载至50%，再次加载至75%，最后加载至120%，为确保底模竹胶板的表面光洁度，在堆砂包前先在底模上铺设土工布或彩条布，然后再按砼的浇注顺序逐层堆载。在砂包间布设观测点，每跨设5个断面，分别在墩顶、1/4跨、1/2跨、3/4跨处，每断面设5个点，分别为翼缘板边、边腹板、箱梁中心线位置，在支架基础上再布设三个观测点，也同时布设
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在对应于边腹板和中腹板的基础上。观测时间为空载观测一次，满载测一次，满载后每6小时测一次，连续观测48小时测量未见明显沉降，则可视为地基处理能满足要求；卸载后要求支架反弹在1cm以内，否则支架的竖向刚度需要加强。根据所观测的标高数据计算出非弹性变形值和弹性变形值，考虑梁体预拱度，计算出底模预留拱度值，再用上托螺栓调至计算标高值（计算标高＝底模设计标高+弹性沉降量）。通过碗扣式钢管架上托座和木楔调整好底模标高。 五、箱梁模板安装
1、侧模支立
为确保箱梁线型和顺直度，箱梁底模、翼缘板采用15³1220³2440mm优质竹胶板，竹胶板下顺桥纵向背10³10cm方木，方木间距控制在30cm以内。竹胶板用电钻打孔，圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。侧模采用大块s型圆弧刚模板。如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。内模采用木模和组合钢模相结合，内框架采用5³10cm，用钢管脚手架支撑加固。模板要有足够的强度、刚度及光洁度，模板分块、尺寸、刚度等必须令业主及监理工程师满意，脱模剂的使用必须经业主和监理认可。
严格按设计线型进行加工制作，预压完成底模调整好以后人工配合汽车吊拼装侧模。内模分两次进行安装，梁体底板和腹板砼浇筑前安放底板倒角和腹板内侧模板；底板和腹板砼浇筑完毕，顶板和翼缘板砼浇筑前安放剩余部分内顶模，内模顶板上根据设计预留天窗。
堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割，预应力张拉端预留槽口尺寸及位置要求准确。安装底模前应注意支座的安装，切实保证支座位置准确。
翼沿板采用碗扣脚手架进行高度调整搭建，上托处顺桥方向采用10cm×15cm，横桥方向采用10cm×10cm的方木，间距25cm。竹胶板长边要顺桥向布置，使得外模与底模板拼缝规则一致。
2、内模
箱梁的内模采用方木或钢管内撑框架加竹胶板或小型钢模，内支撑间距不大于1.2m。其中竹胶板厚度为1.5cm，表面情况光洁、耐用、刚度好。为确保不漏浆，在竹胶板拼缝处必须加双面胶使每个拼缝严实。同时为确保平整度，除选用优质竹胶板外，同时注意方木之间的净距不超过25cm。
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3、注意
为了使竹胶板与钢模（s型）在浇筑砼时不位移，将钢模“s”上、下连接处的角钢上每隔20cm钻孔，用8-10cm的铁钉穿过钢模的孔钉入方木上固定。在钢筋安装之前把模板上的杂物清理干净。 六、钢筋加工与安装
钢筋加工统一在钢筋加工场地上进行，钢筋加工时要进行调直，下料尺寸严格按图纸要求。钢筋的弯曲采用弯曲机，对加工好的半成品要分类挂牌堆放，绝对禁止乱堆乱放。
钢筋加工好后，采用吊车吊装，人工绑扎。主筋及箍筋间距要事先用粉笔标记，应严格控制在规范要求的误差范围内。连接钢筋搭接采用电弧双面搭接焊，焊缝的长度应≥5d；单面焊焊缝的长度≥10d，焊缝厚度不小于0.3d，宽度不小于0.7d（d为钢筋直径）。钢筋搭接点至钢筋弯曲点的距离不小于10d，焊条采用“J506”或“J502”型。在施焊前应用铁皮对已支立的模板进行覆盖，以免焊渣烧伤模板表面。
钢筋焊接接头应设置在内力较小处且接头相互错开布置，焊接接头长度区段不小于35d（d为钢筋直径）且不得小于50cm，绑扎接头长度区段不小于1.3倍的搭接长度。同一截面接头个数受压区不受限制，受拉区应≤50%；采用绑扎形式的接头在受压区应≤50%，受拉区应≤25%。 七、波纹管的安装及检查
1、波纹管的安装
待钢筋绑扎完毕后,即进行波纹管的安装。由于箱梁内钢筋较密，波纹管的位置用坐标法确定，波纹管的固定：在直线部分每间隔1m，曲线部分每0.5m设置一道定位筋，定位筋采用“＃”字型点焊成型，并与普通钢筋焊接。当钢筋与波纹管的位置相矛盾时，调整普通钢筋，保证波纹管的位置正确。锚垫板安装要保证同波纹管垂直且位置准确。安装时，将钢筋骨架加工成半成品后，安放波纹管，固定后绑扎剩余钢筋。在中横梁波纹管最高处设置压浆排气孔，排气孔采用优质的PPR塑料管。
波纹管接头部分采用大一号同型波纹管作为接头管，接头管的长度为40cm，管两端用密封胶带封裹，以防接缝处漏浆。
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2、波纹管的检查
波纹管在安装好后逐根检查定位钢筋，确保波纹管轴心坐标偏差平面不超过10mm，竖向不超过5mm，检查的方法是用钢卷尺从底板量至管顶，管顶用直尺放平后读数，竖向用钢尺水平量得。当波纹管内钢绞线穿好后，必须派专人对波纹管进行详细检查，即有穿孔现象，立即用胶带裹紧密封，在波纹管全部检查完毕后，再进行下道工序。
在检查波纹管时，注意检查波纹管下部不可有竖向正对波纹管的钢筋头，及时发现及时处理，以防止在砼浇注时，波纹管作小幅摆动，下部钢筋头刺穿波纹管，导致漏浆。
3、穿钢绞线
钢绞线在混凝土浇筑前编号穿入，先将钢绞线前端一定位置，用铁丝绑扎牢固，然后用卷扬机拉钢绞线，钢绞线穿完后，裸露在外的钢绞线用编织袋包裹严实。
钢绞线用砂轮切割机进行下料，严禁用电焊熔断和采用气割。两端张拉钢绞线的下料长度为：钢绞线曲线实际长度+端头工作长度100cm×2。
在浇砼过程中和浇砼后4小时内派专人用手拉葫芦不断抽拉，防止万一波纹管漏浆造成固结，影响预应力束张拉。 八、混凝土浇筑
1、砼的供应及运输保障措施
箱梁砼的设计强度为C50，坍落度控制在11-17cm。由大型拌合站集中搅拌，砼罐车运输至桥位处，泵送入模。由于箱梁砼的浇筑方量较大，在箱梁砼浇注前提前2天便与商品砼供应站取得联系，通知其要浇注的部位及方量，要求商砼站做好充足的准备工作，至少要保证现场有3辆泵车（其中1辆备用），在浇筑过程中一定要保证砼浇注的连续浇注。
2、 砼的浇筑
⑴整联箱梁分两次浇注，第一次浇筑底板和腹板（翼缘板与侧模s钢模接缝处），待砼强度达30Mpa（一般为24小时）以后，进行凿毛冲洗，保持钢筋表面干净，砼接茬处密实，然后再支立顶板模板，绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。为防止收缩裂缝产生，应尽量缩短两次浇筑的时间（原则上不得大于7天），同时采
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取施工措施降低二次浇筑砼温度。施工时应注意使箱梁砼的颜色均匀一致、振捣密室、表面光洁等整体外观质量。在浇注过程中，对地基和支架进行不间断的沉降追踪观测，测量班有专人值班，根据浇注的速度约为每30分钟观测一次，对沉降出现异常的应及时通知主管工程师，以便采取相应措施。
⑵ 浇注顺序从两端向跨中浇注，从低处向高处浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3.0米左右范围内的混凝土。对于腹板及横梁部位砼必须分层浇筑，一般分层厚度控制在30cm左右为宜。
⑶ 砼的捣固
组织4-6名熟练砼捣固工采用Z50型插入式振动棒将砼振捣密实，具体要求如下：
振动棒与侧模保持5～10cm的距离，每层厚度不宜超过30cm，捣固时插入下层砼5～10cm，每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒。
振捣预应力箱梁砼时，应小心谨慎，防止振动棒碰到波纹管。
对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。砼密实的标志是砼停止下沉，基本无气泡冒出，表面呈现平坦、泛浆。
⑷ 砼浇注要求及注意事项
砼的浇注必须连续施工，不能间断时间过长，要有备用机械和备用机具，在开始浇注砼前对振动器、水泵等机械都要有一定数量备用，以便对突发机械、机具的故障有应急措施。
应随时检查定位钢筋和垫块固定情况。所有参与砼捣固工作现场人员应到场观察波纹管和钢筋位置及间距，记住模板和钢筋、钢筋到波纹管的距离，以便在砼浇筑注时做到心中有数。同时在浇筑过程中随时检查定位钢筋的固定情况，防止波纹管发生偏位。龙其要注意锚垫板处砼的振捣。严禁出现捣固时振动棒接触模板。对顶板砼浇筑后，为防止产生收缩裂纹，采用人工两次收面，并用土工布覆盖洒水养生。
⑸ 天窗位置的设置
在浇注顶板砼时，为拆除内模，在顶板L/5L跨处开天窗，其大小为80cm³80cm。
⑹ 砼的养生
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砼浇注完成后，待收浆后及时安排人力洒水土工布覆盖养生，保持砼面湿润。 九、预应力张拉
1、前期准备
预应力筋张拉前砼强度必须达到设计强度的90%以上且混凝土龄期达到7天以上，张拉设备、锚垫板位置准确平整、无杂物、无空洞。若有空洞或其它缺陷，应在拆模后及时采取补强措施，待达到强度后，才可进行张拉。
2、锚具及千斤顶的安装
清除钢绞线上的杂物，不得留任何的砂粒或砼残余，以防出现滑丝。 端头搭设支架，采用碗扣支架搭设工作台架，用手动葫芦升降，横杆上挂钩以便横向平移。
3、安装顺序
安装工作锚→安装工作夹片→安装限位板→安装就位千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片（涂沫黄油）
4、安装锚具及千斤顶的注意事项
安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的杂物及砼残留物用钢丝刷清除。 安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。 安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。
工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时被卡住。
5、钢绞线张拉
张拉设备：张拉设备采用2台YCW400B千斤顶配套ZB500超高压电动油泵。
张拉顺序：按设计要求张拉。
张拉时以应力控制为主，实测伸长值和理论伸长值进行比较，不应大于6%，实行应力与伸长值双控。
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张拉程序为：0→10%σk→20%σk→100%σk（持荷2分钟锚固） 实际伸长值计算公式如下：
ΔL实=ΔL2－ΔL1－（ΔL′1－ΔL′2）+ΔL ΔL1——张拉至10%σk时千斤顶的活塞长 ΔL2——张拉至张拉完成时千斤顶的活塞长 ΔL′1——张拉至10%σk工具夹片长度 ΔL′2——张拉至张拉完成时工具夹片的长度
ΔL——张拉应力从10%σk加至20%σk时钢绞线的伸长值 6、张拉要点
应尽量减小预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。张拉时，测量伸长值应在两端同时进行。
7、注意事项
千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸要正确，没有勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。
锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。
千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。 8、安全操作注意事项
张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
张拉或退楔时，千斤顶后面的不得站人，以防预应力钢筋或锚具、楔块弹出伤人。
油泵运转有不正常情况时，应立即停止进油并检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
张拉时应由专人负责指挥，操作时严禁碰撞力筋，在测量伸长时，应停止开动千斤顶。
张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹片不牢而滑出。
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在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
已张拉完而尚未压浆的构件，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。 十、管道压浆
在张拉结束后应用40号水泥浆尽快进行孔道压浆，以防预应力钢材锈蚀。为保证压浆质量，压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆材料采用专用灌浆剂。进浆口利用活塞式压浆泵将水泥浆压入，出浆口利用真空压浆机抽除孔道内空气，两机同时工作，切实保证压浆饱满密实。
为了保证必要的性能，根据试验可在水泥浆内掺高效减水剂和微膨胀剂，水灰比控制在0.35～0.45之间，保证水泥浆强度不低于设计和规范要求的强度。
水泥浆的拌制方法是先加水后投放水泥，最后加入外加剂（水泥浆的配合比由实验室经试验设计），拌合时间不少于2min，水泥浆稠度应控制在14～18S之间。水泥浆存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并应经常保证足够的数量，以保证每根管道的压浆能一次性完成。水泥浆自调制到入孔的间隔时间不得超过40min。对于因延迟使用导致的流动度降低的水泥浆不得通过加水来增加其流动度。
孔道压浆的顺序是先下后上，从低处向高处压，要将集中在一处的孔道一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净。
每个压浆孔道两端的锚塞进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以便压浆完毕后封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，按图纸要求不得超过24h。
压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力开始要小，逐步增加，一般为0.5Mpa～0.7Mpa。同时压浆应达到另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的稳压期，稳压期不少于2min。
为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆情况，如有不实，应及时处理和纠正。 十一、封锚
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚具及端部砼的污垢，
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并将端部砼凿毛，以备浇筑封端砼。封端砼的浇筑程序如下：
1、 妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时跑模。 2、封端砼为C50砼。
3、 浇筑封端砼时，要仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。 4、 封端砼浇筑后，待砼初凝后,带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。 十二、落架与模板拆除
当箱梁砼强度达到设计强度及规范要求后，进行落架和模板拆除。碗扣式满堂支架落架采用“U”型可调下托的调节螺栓进行。落架和外模拆除应对称、均匀、缓慢、有序地进行。先拆侧模后拆底模，从跨中对称往两端支座方向拆除。支架和模板拆除后，及时进行保养维修，以备再用。 十三、预留天窗封顶
施工完毕应将箱梁内膜及杂物清理干净，并确保泄水孔及通气孔畅通。钢筋切断应严格按照桥规进行控制，封天窗采用吊模法施工，首先将天窗处砼凿毛冲洗干净，采用帮条焊焊接钢筋，经监理确认后，方可封闭施工人孔，再浇筑砼，振捣密实，人工抹平。 十四、预埋件施工
浇筑砼时应注意防撞护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋、防落物网预埋件、通风孔、泄水孔的位置，保证固定牢固和位置准确，同时应避开梁体预应力钢束等主要受力钢筋。 十五、支架要求
（1）碗扣式支架的材料要求
[1]碗扣式碗扣支架用钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
[2]碗扣架用钢管规格为Φ48³3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5 -0.025mm。 [3]上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
[4]下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应
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符合GB11352中ZG230-450的规定。
[5]采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600～650²C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。
[6]立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50 mm， 外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。
[7]杆件的焊接应在专用工具上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合下表要求
序号 １ 2 3 4 5 项目 杆件管口平面与钢管轴线垂直度 立杆下碗扣间距 下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度 接头的接触弧面与横杆轴心垂直度 横杆两接头接触弧面的轴心线平行度 允许偏（mm） 0.5 ±1 ≤1 ≤1 ≤1 [8]立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。
[9] 在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。 [10] 构配件外观质量要求：
①钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
②铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。
③冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
④各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷 ⑤ 构配件防锈漆涂层均匀、牢固。 ⑥ 主要构、配件上的生产厂标识应清晰。
[11]可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内
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的长度不得小于150mm。
(2)支架搭设与整体构造措施 [1]支架搭设前的检查与验收
①进入现场碗扣架构配件应具备以下证明资料：主要构配件应有产品标识及产品质量合格证；供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。
②构配件进场质量检查：钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。
[2] 搭设支架
①底座和垫板应准确地放置在定位线上；垫板宜采用长度不少于2跨，厚度不小于50mm的木垫板；底座的轴心线应与地面垂直。
②碗扣支架搭设应按立杆、横杆、斜杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应≤L/200；横杆间水平度应≤L/400。
③碗扣支架的搭设应分阶段进行，第一阶段的撂底高度一般为6 m，搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。
④碗扣支架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm。 ⑤碗扣支架内外侧加挑梁时，挑梁范围内只允许承受人行荷载，严禁堆放物料。
⑥操作碗扣支架设置应符合下列要求：
操作碗扣支架必须满铺脚手板，外侧应设挡脚板及护身栏杆；护身栏杆可用横杆在立杆的0.6m和1.2m的碗扣接头处搭设两道；操作碗扣支架下的水平安全网应按<安全技术规范》规定设置。
⑦采用钢管扣件作加固件、连墙件、斜撑时应符合《建筑施工扣件式钢管碗扣支架安全技术规范》JGJ130-2002的有关规定。
⑧碗扣支架搭设到顶时，项目部组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。
⑨弯曲的钢管不能做立杆，为确保支架的整体性，相邻两根立杆的接头应错开，错开距离在50厘米以上，扣件螺栓应紧固适度，一般螺栓拧紧程度为40～50N.M最大不超过60N.M，为增加扣件抗滑移安全储备，在荷载较大或在可能受
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到冲击荷载影响时，宜在原扣件下面再增加一只扣件。
[3]支架整体构造措施
①立杆底座上方，离地50cm左右加设横向和纵向水平杆，用扣件与立杆紧固。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
②横向和纵向均设置垂直剪刀撑，横向剪刀撑每4排水平杆设置1道；纵向剪刀撑在支架两侧及中心线处各设置1道。剪刀撑由底至顶连续设置，斜杆必须落地，并与扫地杆紧固，倾斜角度控制在45°～60°，剪刀撑斜杆用扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端和立杆上。
③由于支架高度大于5m，因此设置两道水平剪刀撑，一道位于2.5m，一道位于5.0m处。
④如果可调托顶与最上层横杆间距大于0.6米时，对每根立杆接长部分，分别用φ48钢管，纵向和横向连接加固，保证接长部分托顶的稳固。
[4]碗扣支架搭设质量验收
①架体随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收； ②遇6级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查； ③停工超过一个月恢复使用前。 ④对整体碗扣支架应重点检查以下内容：
a保证架体几何不变性的斜杆、连墙件、十字撑等设置是否完善； b基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况； c立杆上碗扣是否可靠锁紧；
d立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。 十六、现浇砼连续箱梁质量控制措施
对支架事先经过严格的验算，并留有一定的安全系数，认真处理支架地基，并对支架进行等载预压，消除非弹性变形。外模全部采用高强度聚脂涂塑竹胶板。
钢筋绑扎、焊接必须由持上岗证的工人施作。在钢筋的安装过程中要注意保护预埋管件，派专人监督检查预埋管件，发现问题及时处理。
砼浇筑过程中，由专业测量人员观测支架沉降及模板变化情况，发现异常情况及时采取措施以保证施工质量和安全。
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施工时注意箱梁通风孔、泄水孔、天窗的预留及护栏钢筋的预埋，要求尺寸、位置准确。
预应力筋张拉严格按设计要求的顺序对称张拉。
箱梁施工时，需要进行二次收面，防止砼表面开裂，砼浇筑后及时养护。拆架时先拆翼缘板、腹板后拆底板，从跨中对称向两边拆。 十七、现浇箱梁线型控制技术措施
采用全站仪精密定位放样，保证桥梁线型流畅，外观尺寸准确。
保证箱梁模板的面板线型与梁体设计完全一致，并且有足够的强度、刚度和光洁度，采用大块涂塑竹胶板，尽量减少接缝。箱梁模板的加工必须与设计一致，尽量减小误差，并保证误差在允许的范围内。
箱梁模板的支撑体系必须牢固，具有足够的强度和稳定性，并在浇筑箱梁过程中有专人检查模板及支撑系统，发现变形或其他异常情况及时加固处理。
箱梁模板之间的接缝必须顺直、严密、无错台漏浆情况出现，用仪器检查模板的线型与顺直是否与设计一致，模板的调校如果达不到满意度 ，不准施工箱梁钢筋和安放波纹管。
浇筑箱梁时，支架的沉落量提前精确计算，并按计算值预留。 浇筑箱梁时，振动器不得接触模板，避免模板变形、移位。 十八、支架现浇砼连续箱梁施工工艺
支架现浇预应力砼连续箱梁施工工艺流程见《预应力砼连续箱梁施工工艺框图》
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施工准备 地基处理 施工条形基础 测量定位 支架搭设 安装底模 支架预压（100%梁重） 测量、调整立模标高和曲线 安装底模、侧模 安装支座 绑扎底板及腹板钢筋，安装固定波纹管，穿钢绞线 安装腹板、内模 浇筑底、腹板砼 安装顶板内模 预留顶板天窗 绑扎顶板及翼缘板钢筋 浇筑顶板砼 砼养护，强度达到90%以上 箱梁内模、侧模拆除 进行钢绞线张拉和锚固，压浆封锚 底模、支架拆除、预留天窗封顶、清理桥面 预应力砼连续箱梁施工工艺框图
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