有害物质风险评估程序

有害物质风险评估程序

修订 日期 2011/03/30 批准： 审核： 编制： 修订 单号 /

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有害物质风险评估程序

1．0目的

本程序在于全面有效的识别与评估RSC-MS产品生産中的物料、供应商和生产过程中所产生的风险，从而更好的预防、降低和控制可能産生的交叉污染； 2．0范围

适用于公司ROHS管理的活动过程、子过程与ROHS产品相关之各部门及场所； 3．0定义

无 4．0职责

4．1各部门调查和识别本部门接受的物料、服务或活动过程等所有可能存在的风险，并书面报告给风险评估小组；

4．2 管理代表负责召集各组员对各部门之报告进行评估，制定出所需的控制措施，并跟进控制措施的完成情况； 5．0 作业程序 风险分类

1>风险评估小组成立：本公司之风险评估小组为环境推进小组兼任；

2>风险评估中风险类别分为三大类：物料风险、供应商/加工商风险、过程风险； 3>风险等级分为高风险与低风险两种类型；

4>物料风险评估包括：a> ROHS产品BOM所列的物料；b> 生産过程使用之物料；

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物料的风险评估

1> 满足以下条件之一即被评定为高风险物料；

a>有多种物料构成，物料中较易带有受限物质：如COB、马达等含有多种材料的元器件等；

b>为增强某种功能、用途、外观效果等而在物料或制作工艺中有意增加受限物质（需由相关技术人员判定），紧固件中的螺丝/螺母等，因电镀/钝化行业中的三价铬工艺目前不够成熟，多数厂家采用六价铬处理工艺；

c>物料的成份复杂或不纯（需由相关技术人员判定），含有多种成份或成份不清楚，如线材/化工原料等；

d>含有回收再用的物料，且难以被追溯；如塑胶制品生产须添加适当之PBB/PBDE阻燃剂，如果重新回收使用的塑料中阻燃剂无法衡量或控制，容易造成交叉污染；使PBB/PBDE含量超标；

2> 满足以下条件之一的物料 被判定为低风险物料；

a>间接物料未直接用在产品上，如包裝用的周转容器/工夾具等； b>沒有使用回收再用的物料； c>物料成份组合中沒有混合的机会；

d>由单一物料构成，受物质影响的几率低； 供应商/加工商的风险评估

1>满足以下条件之一即被评定为高风险供应商/加工商：

a>新供应商/加工商或持续一年未有任何ROHS产品业务往来的供应商/加工商； b>以往两年物料供应或加工曾经出现过严重的问题； c> 完全沒有ROHS概念的供应商；

2>满足以下条件之一即被评定为低风险供应商/加工商：

a>在以往供应的两年中都未出现过严重问题的供应商/加工商； b>已经建立了有关ROHS产品之管理系统或有关ROHS产品的管理体系； c>世界级公司或行业内声誉超卓的公司，如菲利浦、索尼等； 工序的风险评估

过程的风险包括生产过程中所有生产设备、工/夹具、测试仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况；

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1> 满足以下条件之一即被评定为高风险：

a> 该过程使用的设备、工/夹具、测试仪器等并非ROHS控制生产工序专用，且将直接接触产品，若不经过相应的处理措施，将对ROHS物料或产品造成极大的交叉污染；

b>该过程导致ROHS物料与非ROHS物料的混料机会极大，如领料时ROHS物料与非ROHS物料无明显的区分，操作人员未受过专门ROHS培训，将导致混料；

2>满足以下条件之一即被评定为低风险：

a>该过程所使用的设备、工/夹具、测试仪器等属于ROHS产品生产专用，（或虽非ROHS产品专用，但并不直接与产品接触）且有有效的清洁措施； b>该过程导致ROHS物料和非ROHS物料的混料机会很小； 物料风险控制措施：

a>要求供应商/加工商提供由认可机构检验的ROHS测试报告； b>提供合格ROHS检测报告的频率暂定为1年1次;

c>要求供应商/加工商在更改设计或工艺时須重新提供ROHS检测报告； b>要求供应商同我司签署“环保物料供应协议保证书”

工序风险控制

a) 购买/加工新的及符合ROHS要求的工/夹具、使用设备、辅助材料，并且須保证是ROHS产品专用；

b) 所有与ROHS产品相关工序之区域、设备、工/夹具、辅助材料、容器等都必须有明显之标识；

c) 对所有专用工/夹具、设备进行清洁后方可使用；

e) 工人必须经过ROHS相关知识培训并经考核合格方给予上岗；

风险评估的频率

a> 对物料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行； b>对供应商的风险评估为一年一次或有新供应商加入时进行；

c>工序的风险评估在生产前或有任何工艺更改时进行，高风险工序最少每年一次

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引用文件

无

表单/记录 物料风险评估表 供应商风险评估表

制程风险评估表

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