玻璃鳞片设备罐体岩棉保温施工方案

施工方案

目 录

一、玻璃鳞片施工方案1.1施工要求：二、设备罐体保温施工方案2.1 概述2.2 编制依据2.3 施工准备要求2.4 施工程序2.5 工程验收三、施工安全措施

一、玻璃鳞片施工方案

1.1施工要求：

1.1.1 鳞片施工要求

（1）对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88 　Sa2.5级标准后再施工。

（2）施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道鳞片树脂固化为准。

（3）最后一道鳞片树脂在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。

（4）施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的鳞片树脂膜保护好。涂层须经七天养护后方可下水使用。

（5）施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

（6）玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制。（7）玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料。因此，施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道 。

（8）玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

（9）涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

（10）控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

（11）由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。

（12）气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

（13）涂抺界面及端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。

（14）玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面鳞片树脂。

（15）玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。涂层的最终检测项目主要有：

* 外观缺陷检查：采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。

* 硬度：采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表

面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。

* 针孔测试：采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。第一道胶泥施工后检测电压为：5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：9000V，12000V，15000V和18000V。

* 回粘测试：用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

* 厚度的测试：利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

* 锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。

金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。

（16）玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

二、设备罐体保温施工方案

2.1 概述

设备罐体外壁保温措施，不仅是生产工艺过程所必需，也是保护劳动者的安全，降低单位产品能耗所必需，是改善环境，节能降耗的重要途径。不仅可防止生产过程中介质温变，提高生产能力；亦能避免罐体

内介质的凝固、冻结，保证安全生产的必备条件。

罐体外壁保温的主要技术措施为：脚手架搭设→焊接支撑件→岩棉板板制作安装→铝皮保护层制作安装→精细完工。

2.2 编制依据

2.2.1《设备及管道保温技术通则》GB4272－92；2.2.2《设备及管道保温设计导则》GB8175－87；

2.2.3《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－89；2.2.4《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185－93；

2.2.5《建筑用压型钢板》GB∕T12755－91

2.3 施工准备要求

1 编制施工组织设计：施工开始前，应编制保温工程施工组织设计，包括材料及人工预算、材料汇总及订货要求、仓库保管、现场运输和施工机械化方案、施工进度、质量管理、技术安全措施等。

2 保温材料准备：订货的材料到仓库后，要检查其品种、数量是否与贴标相符合；表面的平整度、光洁度是否符合规定；尺寸是否在规定的公差范围；导热系数、容重等质量指标是否合格；备好合格的各种辅助材料。3 施工人员准备：按保温工程施工总进度、分阶段进度、交叉进度的程序、交工时间等准备施工人员。

4 施工机械及工具准备：搅拌机、运输车辆、升降机、剪刀机、拆边机、压凸机、抽芯铆钉机等，其它的有铁锤、绳子、铁钩等。

2.4 施工程序

2.4.1双排脚手架的搭设及拆除

2.4.1.1脚手架的搭设顺序：扣件式钢管脚手架的搭设顺序为：搭设准备→放立杆位置线→放立杆→放底座→竖立杆→安放大横杆→安放小横杆→铺脚手板→绑扎斜撑和剪刀撑→绑扎封顶杆→绑扎护身栏和挡脚板→立挂安全网

2.4.1.2脚手架的搭设要求

⑴ 脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；

⑵ 脚手架的基点和依附构件（罐体）必须牢固可靠，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆，弥补地基的不足；

⑶ 脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式结构；⑷ 脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；⑸ 从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；

⑹ 脚手架的作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固，探头板的长度不得大于300毫米；

⑺ 作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏，当作业面周围无合适挂靠设置时，还应设安全带挂设杆；

⑻ 脚手架的走道和平台外侧，应设置180毫米的挡脚板。2.4.1.3脚手架的拆除要求

⑴ 脚手架使用完备应及时拆除；

⑵ 临时性脚手架，实行一次性搭设，使用和拆除管理，不许搁置待用；

⑶ 脚手架须拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单；

⑷ 拆除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护禁止他人入内；⑸ 拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业，严禁整排拉倒脚手架；

⑹ 拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采取分类堆放，严禁向下投掷；

⑺ 拆除脚手架时，作业人员、架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠安全措施；

⑻ 卸（解）开的脚手杆、板，应一次全部拆完。2.4.2支承件的焊接

将制作好的支承件按规定的间距焊接于罐体外壁的相应位置，焊接要牢固无松动，位置设置正确，间距和宽度符合设计要求，平直美观。

支承件的宽度与结构应符合设计要求。2.4.3绝热施工方法

(1) 设备及管道绝热施工，应在工业设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。

(2) 绝热材料在使用前和使用时必须保持干燥。绝热材料的各项性能指标应符合设计及规范要求。

(3) 当保温层厚度大于100mm，保冷层厚度大于80mm时，分为两层或多层施工，各层厚度宜接近，上下层应压缝，同层应错缝，其搭接长度不宜小于50mm。

(4) 弯头部位，将直管加工成虾米腰敷设；设备封头施工，将制品按封头尺寸加工成扇形块，并错缝敷设。

(5) 绝热层施工，根据管道及设备的大小采用双股镀锌铁丝或镀锌钢带进行捆扎，捆扎间距为300mm(软质毡为200mm)，但每节管不少于两道。保冷层捆扎采用带状材料。

(6) 绝热层施工将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口，开口处密封规整。

(7) 伸缩缝及膨胀间隙的设置

① 两固定架间水平管道绝热层的伸缩缝，至少留设一道。弯头的直管端上，各留一道伸缩缝(间距很小时可留一道)。公称直径大于300mm的高温管道，必须增设一道伸缩缝。

② 垂直管道，在支撑环下面留设伸缩缝。

③ 多层绝热层伸缩缝的留设： 中低温保温层的各层伸缩缝，可

不错开； 高温保温层的各层伸缩缝，必须错开，错开距离不宜大于100mm。

(8) 保温层外镀锌铁皮，采用自攻螺钉紧固安装，其间距为小于等于200mm。

(9) 管道保温管壳（超过100mm厚度应分两层施工，各层厚度要相近），第一层与第二层要错缝安装。

(10) 用镀锌铁丝捆扎间距不得超过30cm，分段要求均匀，捆扎方式：环向捆扎，不得螺旋缠绕，要求达到立管垂直，横管水平。

(11) 设备封头保温要把保温材料据成西瓜瓣儿样，捆扎时要求每瓣两道铁丝。

(12) 检查聚胺脂管壳的弹性度与密度、厚度、长度是否符合要求。

(13) 设备表面处理：施工前应按照施工验收规范与设计要求对表面进行处理。

(14) 钢管刷耐磨剂两遍，要求表面光亮、均匀，不得流淌、漏刷。

(15) 岩棉管壳安装时四周要均匀地刷上粘结剂，各块之间要求错缝20mm，各米段之间错缝50mm以上，镀锌铁丝捆扎。

(16) 罐体保温的几点要求：

保温托架宽度应为：保温层厚度+8~10mm。保温托架间距为1970m,并在两托架间加一道保温托架(以保证每块板上三道固定)。

托架形式：两角钢焊接。2.4.4 精细完工

对已完工部位进行详细的检验，对不合格部位进行认真修补，全部合格后即可交付验收。

2.5 工程验收

任何一个保温工程，要达到保温质量和效果，必须对保温工程施工中间过程各工序和竣工保温工程进行检查验收。

2.5.1提交文件：保温材料合格证；工序交接记录；保护层材料的技术报告；设计变更和材料代用通知；保温工程交工汇总表。

2.5.2 验收内容

(1) 脚手架的搭设要牢固、规范，拆除要符合相关要求。

(2) 支承件的焊接要牢固，布置间距符合设计要求，并不得外露于保护层。

(3) 保温结构：保温层单层错缝、多层压缝；粘结剂涂抹要均匀、密实，粘结要牢固、无松动。

(4) 保温层的质量检查：应对粘接、主保温材料和敷设厚度等进行质量检查。

(5) 保温层容重的检查：保温层容重的允许偏差为10%。

(6) 伸缩缝的检查：膨胀缝和间隙的允许误差采用塞尺进行检查，允许偏差为-5，+10毫米；。

(7) 保护层平整度的检查：允许偏差不大于4㎜。

(8) 保护层的外观检查：表面应平整光洁，轮廓整齐；椭圆度不得大于10㎜。

三、施工安全措施

安全工作越来越受到人们的重视，在整个施工过程中都要把其放在首要位置，应做到。

3.1组织落实：由项目经理、安全人员及施工队长组成安全、环卫小组，随时注意施工中的安全、环卫隐患，发现问题，及时解决。

3.2思想落实：对每个施工人员要做好安全、环卫的知识培训工作，开好每日的班前会，从思想上使其认识到安全环卫在施工过程中的重要性。

3.3物质落实：对施工中需要的安全、环卫物资，要保质、足量地供应，并进行不定时的检查。

3.4施工前，认真组织开好甲方人员召开的安全教育会。3.5施工中，要戴好安全帽，系牢安全带，穿好防滑工作鞋。3.6高空输送保温材料时，必须用袋、筐或箱装运，不得单用绳索绑吊。

3.7在脚手架上加工保温材料时，应采取避免粉尘飞扬的措施。3.8应在固定构件安装牢固后，方可拆除临时支撑。

3.9当调配粘结剂时要将稀释剂缓慢加入，并应经常搅拌。

3.10施工完毕或告一段落时，应将工机具及施工场地清理干净，做到工完、料净、场地清。