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酶制剂。这里采用了纤维素酶Ｃａ对织物进行处理。 轧酶条件：浸轧温度７０ ８０￣Ｃ，堆放时间６０—９０ 固色液工作条件：热风房温度１２０￣Ｃ左右。湿度３０ ％。后处理温水洗两格。热水洗两格，皂洗温度９５℃， ｍｉｎ，轧液率１００％，五格热水洗，四格温水洗。 表１退浆工艺表 生产结果表明：随着酶用量的 增加，织物的减量增加，断裂强力下 降．手感明显改善。酶的作用效果取 决于其活性的大小，而活性的大小与工作液的ｐＨ值密 切相关。即在一定的ｐＨ值范围内，酶才会起作用。温度 对酶的活性有很大的影响．温度过高。则酶的活力降 低．甚至“失活”；反之，温度过低，则作用效率缓慢，因 此．只有在最佳的温度范围内 酶才能发挥最大的作 用 时间和机械的作用也会对酶处理的效果产生不同 程度的影响．在使用时务必给予充分的考虑。 ２．１．３溢流煮练、漂白 在前处理中采用溢流煮漂。溢流煮漂工作条件：在 ６０℃的温水中进布．在９８℃的浴比中煮漂６０ ｍｉｎ， 浴比为１：１０．车速８０—１００ ｍ／ 溢流煮漂配方 剂量（ｇ／１） 浴中柔软剂 １ ｍｉｎ，温水洗至中性，见表２。为 １００％氢氧化钠 ２．５ 避免双氧水分解过快而损伤织 煮练剂ｚｃ一６ １ １００￣．，６双氧水 ２ 物．造成白度不匀，在漂液温度 双氧水稳定剂ＰＲＣ ０．５ 升到７０℃之后．必须严格控制 抗皱剂 １ 升温速度 ２．１．４预定型 定形温度控制在１５０ １６０ ｃＩ＝．车速４０ ｍ／ｍｉｎ。为 了使织物表面平整．减少折皱，在轧车上方加装弯辊， 色淀布预拉．均是解决折皱的有效措施。 ２．２染整 ２．２．１染色工序 ‘ 生产时应根据不同的颜色选用适当的染色工艺。 浅色品种采用还原染料染色： 表３染色工艺各种助剂 中、深色品种采用活性染料染 助剂工艺 剂量（ｇ／１） 雷马素ＲＧＢ Ｘ 色。染色所需要的工序为：前处 防染盐ｓ ４ 理后的竹、棉纤维织物 水洗 防泳移剂 ５ 渗透剂 １ ２道（温度为６０℃） 色布预 尿素 ２ 拉 浸轧染液 染色２道（温 汉高５４０ ２ 度８５℃） 加盐２道（促染） 注：Ｘ是指雷马素的剂量 随染色数量的变化而变化 空跑２道 加碱 冷洗２道 表４固色剂工艺 （加强牢度） 热洗２道（温度 固色液工艺 剂量ｆｇ／１） 为８５℃） 冷洗１道 皂洗１ 纯碱 １００ 道（洗去浮色） 清洗２道 上 ２９￣ＢＥ烧碱 １ 汉高５４０ ０．５ 卷。表３列出了各种染色助剂。 滴定混合碱 ６０ ２．２．２固色工序 加入净洗剂ＷＩＯ０，热水洗四格烘干。 ２．３后整理 ２，３．１柔软整理 柔软整理工艺：浸轧亲水性柔软剂（２０ ３０ ｇ／Ｌ） 拉￣（１５０￣Ｃ，车速４０ ｍ／ｍｉｎ，适当超喂 烘干。 ２．３．２预缩 在后整理工艺安排上。采用两次预缩。第一次预缩 主要是降低织物的缩水率：第二次预缩达到改善织物 手感的目的。本产品选用热风拉幅式定形机。机速１５ｒ／ ｍｉｎ．温度１３０￣Ｃ。超喂２４％。 ２．４成品检验 此纺织品各项牢度及工艺参数见下表５和表６。 表５成品布各项牢度 ３结论 表６成品布的各项工艺参数 ３．１烧毛时适当使用刮 布种 竹纤维ＳＴ一００１ 水洗尺寸弯化率 ≤３％ 刀．火口上方不宜使用凉水 缩水率 ５．ＯＯ％ 辊．实行透烧，以保证烧毛 悬垂系数 ５９．５％ 透气率 ４０．５％ 质量 色差．色花 ４级 ３．２该竹、棉家用纺织 纬斜．花斜 ２％ 抗起毛起球性 １￣２级 品采用了不损伤纤维的酶 甲醛含量 ＜７５ｒａｇ／ｋｇ 制剂 为了最有效地发挥它 的作用。在使用时必须考虑它的用量、ｐＨ值、温度、时 间等的相互配合。 ３．３在溢流煮练时．当温度升到７０℃后．要严格控 制升温速度，以免双氧水分解过快而损伤织物。 ３．４在轧车上方加装弯辊，色淀布预拉．均是解决 预定型工艺流程中纺织品起折皱的有效措施。 ３．５在后整理工艺安排上。采用两次预缩。以达到 降低织物的缩水率和改善织物手感的目的 参考文献： ［１】邢声远，刘政．竹原纤维的性能及产品开发叨．纺织导报，２００４ （４）：４３－４８ ［２］张裕，申小平．竹纤维的应用与开发 现代纺织技术，２００３（３）：５１ ［３］金咸穰著操整工艺试验 北京：纺织工业出版社，１９９３，８６－９１ ［４］严会，俞加林．竹纤维面料的开发探索 国外丝绸，２００６（１）：１３ ［５】孙艳霞，张巍然．竹纤维产品开发探讨［Ｊ】．上海毛麻科技， ２００３，（３）：３８ ［６】王菊生，孙铠．染整工艺原理（第￣／Ｉｔ／）［Ｍ］北京：中国纺织出版 社．２００１．１５６—２６６
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